精密高效、成本低廉、环境友好的深孔贫油钻削技术是当今航空航天、新能源装备制造和高新技术产业对深孔零件加工提出的迫切需要。大量的研究结果表明,在传统钻削过程中引入微量润滑技术,不仅改善了生产环境、降低了生产成本,而且能使刀具和工件的润滑和冷却效果明显改善。但是,由于高压汽/液雾体的可压缩性强、粘度低,极易造成处于狭长、封闭排屑空间内铁屑移除的不顺畅和切削热扩散的不均匀,从而引发钻头刀齿崩刃或断齿,导致工件孔表面出现损伤和热变形。那么,如何在保证加工正常运行条件下,实时精准地调控排屑状态和切削区域温度,进而钻削形成预定要求的加工孔品质就成为深孔贫油钻削研究的热点和关键问题。为此,本文提出一种可调控的脉冲式排屑方法,为实现深孔贫油切削过程排屑状态和切削区域温度的实时调控提供理论和技术支持,具有重要的理论与实际工程应用价值。基于实际深孔切削液流体应满足的物理条件,综合考虑切削液供给压力、沿程压力损失及摩擦力等多重因素的基础上,构建了实际加工中切屑受力的数学模型。依据切削液非稳态湍流力的分析与计算,获得了冷却液瞬态流体压力速度特性,探究了脉冲式切削液流体力的幅值与频率对排屑效果的影响规律。依据刀具-工件切削区域与脉冲式切削液流体的作用机理,构建了深孔贫油钻削刀具动态切削过程的流固耦合模型。以此为基础,结合Navier-Stokes对流传热方程,获得了在一个完整脉冲激励周期内切削液流场速度分布的动态演化规律,探明了脉冲式切削液流体力的幅值与频率对切削区域的温度分布及冷却效率的影响机制。考虑到脉冲流速度对切削区温度的强化换热作用,将深孔钻削动态切削热等价为带有移动热源的热传导问题,同时求解获得了刀具-切削液之间的对流传热系数,使其具有相互协调一致的精度。据此,获得了脉冲式切削液流体的幅值与频率对切削液-刀具之间对流传热系数的影响规律。