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连续纤维增强树脂基复合材料有优异的性能，在航空航天领域有巨大的应用前景。而铺放成型技术是替代预浸料人工铺叠、提高复合材料质量和生产效率的重要技术。因此研究连续纤维增强热塑性树脂基复合材料铺放成型工艺有重要意义。 本文利用粉末浸渍技术和熔融浸渍技术制备了浸渍效果良好的连续玻璃纤维(GF)增强聚苯硫醚(PPS)复合材料预浸带，并利用铺放成型技术制备了连续GF/PPS复合材料板材，探索了铺放成型过程中工艺参数对板材力学性能的影响，利用ANSYSWorkbench分析了铺放成型过程中工艺参数对板材残余应力的影响。 结果表明:铺放成型工艺中，压力辊压力对板材层间剪切强度(ILSS)影响最大，铺放速度对板材弯曲性能影响最大，降低铺放速度，增加压力辊压力，选择适中的热风枪温度、压力辊温度和底板温度能有效提升材料的力学性能。在铺放速度为40cm/min，压力辊压力0.4MPa，压力辊温度240℃，热风枪温度340℃，底板温度240℃的最优条件下板材层间剪切强度为79.94MPa，弯曲强度为1097.37MPa。模拟结果表明:材料中最大残余应力值出现在纤维和树脂基体的界面处，在最优工艺条件下，材料最大残余应力值为47.40MPa，最大残余应变为2.37×10-4。适当降低热风枪温度和压力辊压力，增大铺放速度和底板温度可降低材料的残余应力。