精益生产是制造业较为先进的生产方式,在提升企业竞争力方面效果显著,得到了众多企业的认可。F公司是国内生产托辊的传统企业,由于客户订单量不断增加,为了提高托辊产量,公司决定在托辊生产车间全面推行精益生产。价值流是精益改善的重要工具,能够识别生产浪费,消除不增值部分,提高生产效率。基于精益理论,通过现场调研、现场测量的方式收集了托辊生产相关的数据信息,找出影响托辊生产效率的主要问题并对问题进行现状分析。最后针对主要问题提出精益改善方案,制定了托辊生产流程可持续性优化的保障措施。论文主要完成了以下几方面工作:（1）分析了F公司托辊生产流程存在的问题。绘制了托辊生产流程价值流现状图。对托辊生产流程的物料流和信息流进行全面的分析,识别出其中的增值部分和非增值部分。运用人机料法环分析出影响托辊生产效率的诸多问题,绘制出鱼骨图,利用ISM分析出影响程度最深的四个问题,对问题进行原因分析。（2）提出了托辊生产流程精益改善方案。以消除浪费为目标,结合精益改善原则从作业流程、车间生产方式、设备布局、现场管理四个方面对托辊生产流程进行精益改善,具体包括合并工序、瓶颈工序改善、制定作业标准时间,实行拉动生产系统,重新规划车间设备布局,实行7S管理。实施精益改善方案,最后绘制出改善价值流图。（3）评价了托辊生产流程精益改善效果,提出了持续改善保障措施。运用价值流图析方法和精益改善工具,降低了在制品库存,降低了生产成本,缩短了生产周期,满足了客户需求,为其他制造行业实行生产流程改善、提高生产效率奠定了基础。该论文有图16幅,表26个,参考文献50篇。