宝钢目前有混铁车76台,1998年3月宝钢二炼钢投产后,开始在混铁车内进行三脱铁水预处理工艺,造成混铁车内衬耐火材料蚀损加剧,使用寿命从1200炉降至850炉左右,降低了30%,检修工作大幅度增加,危及到正常生产运行。本论文从分析宝钢三脱铁水预处理生产工艺、以及三脱工艺下混铁车不同部位的蚀损情况、混铁车不同部位内衬耐火材料的蚀损机理入手,确定了研制开发混铁车内衬用耐火材料的研制方向。在研制过程中,通过制定实验室试验方案,对内衬耐火材料关键成分的选择和比例、以及不同添加剂对制品抗氧化性、抗渣侵蚀性、抗冲刷性以及抗热震性等的影响进行了研究,得出如下结论：(1)在不烧Al2O3-SiC-C砖中添加金属抗氧化剂的同时添加特殊抗氧化剂和特殊添加剂,能大幅度提高砖的抗氧化性能,提高砖的高温强度。(2)在不烧Al2O3-SiC-C中添加的适量特殊添加剂能进入石墨层间,提高石墨层间的结合力,进而提高砖的高温强度,同时,还能显著地降低砖的热膨胀系数和弹性模量。(3)特殊抗氧化剂和特殊添加剂在一定范围内还会影响砖的抗侵蚀性能,由于特殊抗氧化剂降低了石墨的氧化速度,使石墨的优越性得以充分发挥,提高了砖的抗侵蚀性能和抗渗透性能。(4)在三脱工艺条件下(Na2CO3处理剂),为提高砖(尤其是渣线砖)的使用寿命,应采用高碳、低SiO2、适量SiC的化学组成。在实验室研究的基础上,研制开发了烧成Al2O3-C砖和不烧Al2O3-SiC-C砖,分别用于混铁车直筒部顶部和其余部位。通过研制产品在宝钢混铁车上的现场使用,混铁车的使用寿命提高了25%。通过课题研究和研制砖的使用,取得了以下的使用效果：(1)混铁车直筒部顶部使用烧成Al2O3-C砖,在使用过程中均匀蚀损,有效解决了不烧Al2O3-SiC-C砖在使用前期的严重氧化造成的剥落以及背部氧化问题,使用炉龄达到了650炉,比原使用不烧Al2O3-SiC-C砖的使用寿命提高了一倍。(2)研制的烧成Al2O3-C砖和不烧Al2O3-SiC-C砖在混铁车上进行配套使用,使混铁车内衬各个部位做到均匀、同步蚀损,即在混铁车大修时,各个部位耐火材料的残存厚度均同步到达大修标准,最大限度地发挥耐火材料的作用,达到减少中修次数,降低耐火材料单耗的目的。(3)研制的烧成Al2O3-C砖和不烧Al2O3-SiC-C砖在混铁车上进行配套使用,使混铁车的大修平均炉龄提高了300炉以上,2005年大修平均炉龄达到1100炉,降低了吨铁耐火材料的单耗。