旋压工艺属于一种无切削或少切削的先进制造工艺,其成形特点囊括有拉深、锻压、挤压、轧制等常规制造工艺的特性,隶属于塑性成形工艺的范畴。得益于其材料利用率高、加工高效高质量以及模具简洁的优势,在钣金件的加工成形领域应用较为广泛。板料的失稳起皱现象是普旋成形中的主要质量缺陷之一,与单道次旋压不同,多道次普旋的成形关键在于如何设计旋轮的路径,包括旋轮的线形及行程构成。合理的旋压路径可以有效控制成形进程中失稳起皱的发生,故探究旋压路径与失稳起皱的关系以及路径因素对成形质量的控制值得深入研究。本文以ABAQUS软件为平台,构建旋压成形的数值模型,并对模型进行合理优化,之后采用模型对成形进程进行模拟试验,由工艺试验来验证模拟的合理性,主要使用数值模拟的方法来验证旋轮路径对失稳起皱现象的影响。主要研究内容和结果如下:基于数值模型结果,获取成形目标件的应力应变数据、厚度分布态势及褶皱发展情况,并综合塑性失稳理论研究总结了失稳起皱中褶皱的生成及发展趋势,探讨了褶皱衍生的规律。基于褶皱发展趋势以及衍生规律,设计不同线形的路径轨迹,进行模拟并对结果进行对比分析,得出轨迹路径可以控制成形进程中板料的应力应变分布,进而影响褶皱的发展趋势并影响最终成形状态的结论。设计多道次试验,并对不同道次安排下成形目标件的成形效果进行对比,探究道次安排中,中间构形的影响因素,得出道次数和中间构形均会影响褶皱的发展态势与衍生并影响起皱状态。