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[摘 要]在机械设备的运行中，存在着多种故障，造成化工机械事故，危及工人生命安全，使化工企业蒙受经济损失。本文对化工机械事故进行了分析，提出了控制事故发生的有效措施，以提高化工生产的安全性，提高化工企业的经济效益和社会效益。
[关键词]化工设备；事故；原因
中图分类号：TQ050.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）35-0090-01
1 化工设备的概念及分类
化工设备，化工生产中使用的机械设备的总称。在化学品的生产从原材料到最终产品的加工，往往需要一定的规范，通过原料预处理、化学反应以及反应产物分离精制等一系列工序，实现化工过程机械设备的总称。大体可分为两类
1.1 化工机械。主要作用是不同的，如机械运动部件，过滤，离心破碎机，回转窑，回转烘干机、搅拌机等。
1.2 化工设备。主要作用是固定元件或装置有机械运动，如各种容器（槽、罐、容器、塔器等）正常干燥机蒸发器冷却反应器、电解槽、结晶、吸附装置设备的正常分离。
2 化工设备常见事故
化工设备通常在高温、高压、高真空度、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性介质的处理，完成复杂的操作工具。一旦发生事故，后果非常严重。可能导致设备的损坏，故障设备的正常运行。或引发爆炸、中毒、环境破坏与伤亡的恶性事故。
3 爆炸事故
爆炸事故分为物理爆炸和化学爆炸两类。
3.1 物理爆炸：由物质的物理变化引起的爆炸，即物质的状态或压力或温度的突然变化。爆炸前后材料的种类和化学成分不发生变化。化工设备通常存在两种物理爆炸，一种是在正常工作压力下，另一种是在超压下。爆炸的压力下，化工设备的正常运行，有些是高应力损伤，这是由于设计，制造，耐腐蚀，所以在正常操作压力的平均壁应力超过屈服极限和强度极限的材料损坏的设备；有些是在低应力破坏。由于温度、材料缺陷、交变载荷或局部应力，设备在正常工作压力下的平均壁面应力低于或远低于材料损伤的屈服极限。正常工作压力下的损伤在脆性断裂、疲劳断裂和应力腐蚀开裂中普遍存在。物理爆炸和破裂压力的情况下，一般是由安装在安全装置或安全装置失效的规定造成的，液化气灌装和严重过度加热的快速扩张，操作失误或超负荷运行等原因违反。这种破坏形式一般属于韧性断裂。当物理爆炸发生时，助推的平均速度更快，但总是有一个助推过程。
3.2 化学爆炸：在一种物质中迅速而剧烈的化学反应，导致高温高压突然爆炸。化学爆炸前后，材料的类型和化学成分发生根本性变化。
在化工生产中，大多数化学爆炸都是爆炸性混合物爆炸。也就是说，当可燃气体和空气的混合物达到一定浓度时，火源就会发生异常燃烧，甚至迅速爆炸。
4 影响化工设备安全的主要因素
4.1 化工设备的本质因素
4.1.1 设计缺陷。在通过对大量化工设备事故数據统计分析的基础上，可以看到，化工设备的设计不合理，材质选用不合理等，造成化工设备在使用中，不能满足生产要求而导致事故发生。有些化工设备由于设计不合理，有缺陷，在操作员工作时，化工设备往往会经常出现故障。有的化工设备是因为外部造型存在危险因素，有的是操作部位不合理等等。这些都直接影响化工设备的安全性，从而使化工生产装置处于不安全状态。
4.1.2 制造和装配缺陷。在化工设备的制造生产以及其装配过程中，可能存在不足，形成危险因素，容易引起事故。化工设备的制造工艺不符合标准；加工方擅自变更图纸；加工时的精度不能满足标准要求；对化工设备进行预处理或热处理时控制不当，引起化工设备的强度以及硬度可能不能满足要求；还有的是在化工设备安装时，受安装技术、安装人员责任意识和技术水平的影响，导致化工设备达不到技术标准要求等等，造成潜在的不安全因素。
4.2 化工设备的使用因素
在工业生产中，大多数化工设备都是在高温、高压、低温、真空、腐蚀等苛刻环境下运行的，相关工作人员对于化工设备的正规操作和正确的设备保养维修重要性和必要性认识不到位，不能够给予足够的重视，操作人员违规操作、误操作、技术能力低下；以及对化工设备的维护保养的缺失；对于化工设备本身及安全附件的定期检验校验不到位；检修维修前后不按规定程序开停车等等；种种因素都是化工设备在使用过程中的安全风险，稍有不慎，就可能导致发生化工设备事故。
4.3 安全管理因素
许多生产经营单位在安全管理方面都有不足之处以及不合理的现象。尤其是一些中小型生产经营单位以及一些民營企业，其管理模式落后，企业员工和管理人员，特别是主要负责人对安全生产工作不够重视，不能建立科学的、合理的、规范化的安全管理制度，往往不能对化工设备在设计、制造、安装、使用、维修、检验和报废的全过程实施有效地管理。选型不合理、制造安装监管不到位、相关工作人员培训教育不到位、检修维修计划落实不到位、管理机构不健全、制度设置不合理等环节的管理缺失都有可能成为化工设备事故发生的潜在危险因素。
5 结语
总之，实现化工设备常见事故的有效控制，我们必须把握设计的要点、化工设备制造、安装、运行、设备维护、人员培训和教育工作，控制所有的操作人员和设备的安全与化学化工设备操作安全实施其他方面的专业技能素质。在生产过程中，还要有科学的安全管理，定期检查执行情况，对化工设备维修、化工设备的设计要符合使用环境条件，实现化工设备安全和人员安全的保护目的。
参考文献
[1] 林井超.化工机械设备故障与事故管理研究[J].黑龙江科技信息，2014，（34）：46-46.
[2] 石啸莉.化工机械设备故障与事故管理研究[J].技术与市场，2015，（6）：310-310.
[3] 李树义.化工机械常见事故及控制措施[J].化学工程与装备，2011，（06）：89.
[关键词]化工设备；事故；原因
中图分类号：TQ050.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）35-0090-01
1 化工设备的概念及分类
化工设备，化工生产中使用的机械设备的总称。在化学品的生产从原材料到最终产品的加工，往往需要一定的规范，通过原料预处理、化学反应以及反应产物分离精制等一系列工序，实现化工过程机械设备的总称。大体可分为两类
1.1 化工机械。主要作用是不同的，如机械运动部件，过滤，离心破碎机，回转窑，回转烘干机、搅拌机等。
1.2 化工设备。主要作用是固定元件或装置有机械运动，如各种容器（槽、罐、容器、塔器等）正常干燥机蒸发器冷却反应器、电解槽、结晶、吸附装置设备的正常分离。
2 化工设备常见事故
化工设备通常在高温、高压、高真空度、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性介质的处理，完成复杂的操作工具。一旦发生事故，后果非常严重。可能导致设备的损坏，故障设备的正常运行。或引发爆炸、中毒、环境破坏与伤亡的恶性事故。
3 爆炸事故
爆炸事故分为物理爆炸和化学爆炸两类。
3.1 物理爆炸：由物质的物理变化引起的爆炸，即物质的状态或压力或温度的突然变化。爆炸前后材料的种类和化学成分不发生变化。化工设备通常存在两种物理爆炸，一种是在正常工作压力下，另一种是在超压下。爆炸的压力下，化工设备的正常运行，有些是高应力损伤，这是由于设计，制造，耐腐蚀，所以在正常操作压力的平均壁应力超过屈服极限和强度极限的材料损坏的设备；有些是在低应力破坏。由于温度、材料缺陷、交变载荷或局部应力，设备在正常工作压力下的平均壁面应力低于或远低于材料损伤的屈服极限。正常工作压力下的损伤在脆性断裂、疲劳断裂和应力腐蚀开裂中普遍存在。物理爆炸和破裂压力的情况下，一般是由安装在安全装置或安全装置失效的规定造成的，液化气灌装和严重过度加热的快速扩张，操作失误或超负荷运行等原因违反。这种破坏形式一般属于韧性断裂。当物理爆炸发生时，助推的平均速度更快，但总是有一个助推过程。
3.2 化学爆炸：在一种物质中迅速而剧烈的化学反应，导致高温高压突然爆炸。化学爆炸前后，材料的类型和化学成分发生根本性变化。
在化工生产中，大多数化学爆炸都是爆炸性混合物爆炸。也就是说，当可燃气体和空气的混合物达到一定浓度时，火源就会发生异常燃烧，甚至迅速爆炸。
4 影响化工设备安全的主要因素
4.1 化工设备的本质因素
4.1.1 设计缺陷。在通过对大量化工设备事故数據统计分析的基础上，可以看到，化工设备的设计不合理，材质选用不合理等，造成化工设备在使用中，不能满足生产要求而导致事故发生。有些化工设备由于设计不合理，有缺陷，在操作员工作时，化工设备往往会经常出现故障。有的化工设备是因为外部造型存在危险因素，有的是操作部位不合理等等。这些都直接影响化工设备的安全性，从而使化工生产装置处于不安全状态。
4.1.2 制造和装配缺陷。在化工设备的制造生产以及其装配过程中，可能存在不足，形成危险因素，容易引起事故。化工设备的制造工艺不符合标准；加工方擅自变更图纸；加工时的精度不能满足标准要求；对化工设备进行预处理或热处理时控制不当，引起化工设备的强度以及硬度可能不能满足要求；还有的是在化工设备安装时，受安装技术、安装人员责任意识和技术水平的影响，导致化工设备达不到技术标准要求等等，造成潜在的不安全因素。
4.2 化工设备的使用因素
在工业生产中，大多数化工设备都是在高温、高压、低温、真空、腐蚀等苛刻环境下运行的，相关工作人员对于化工设备的正规操作和正确的设备保养维修重要性和必要性认识不到位，不能够给予足够的重视，操作人员违规操作、误操作、技术能力低下；以及对化工设备的维护保养的缺失；对于化工设备本身及安全附件的定期检验校验不到位；检修维修前后不按规定程序开停车等等；种种因素都是化工设备在使用过程中的安全风险，稍有不慎，就可能导致发生化工设备事故。
4.3 安全管理因素
许多生产经营单位在安全管理方面都有不足之处以及不合理的现象。尤其是一些中小型生产经营单位以及一些民營企业，其管理模式落后，企业员工和管理人员，特别是主要负责人对安全生产工作不够重视，不能建立科学的、合理的、规范化的安全管理制度，往往不能对化工设备在设计、制造、安装、使用、维修、检验和报废的全过程实施有效地管理。选型不合理、制造安装监管不到位、相关工作人员培训教育不到位、检修维修计划落实不到位、管理机构不健全、制度设置不合理等环节的管理缺失都有可能成为化工设备事故发生的潜在危险因素。
5 结语
总之，实现化工设备常见事故的有效控制，我们必须把握设计的要点、化工设备制造、安装、运行、设备维护、人员培训和教育工作，控制所有的操作人员和设备的安全与化学化工设备操作安全实施其他方面的专业技能素质。在生产过程中，还要有科学的安全管理，定期检查执行情况，对化工设备维修、化工设备的设计要符合使用环境条件，实现化工设备安全和人员安全的保护目的。
参考文献
[1] 林井超.化工机械设备故障与事故管理研究[J].黑龙江科技信息，2014，（34）：46-46.
[2] 石啸莉.化工机械设备故障与事故管理研究[J].技术与市场，2015，（6）：310-310.
[3] 李树义.化工机械常见事故及控制措施[J].化学工程与装备，2011，（06）：89.