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创新，激发老厂生机
南车四方机车车辆股份有限公司，是我国轨道交通装备重要的研发制造基地。它的前身四方机车车辆厂诞生于1900年，1 952年曾制造出新中国第一台蒸汽机车。在此后的岁月中，又创造出中国机车车辆众多“第一”，是中国机车车辆的摇篮。2002年7月，这家百年国有老企业实施了股份制改造，在新的体制与机制下，南车四方股份大力推进战略创新，技术创新，管理创新。近几年强劲的创新发展势头更是成为业界瞩目的焦点：青藏铁路客车的问世，向世人诠释了中国企业的非凡实力，直线电机地铁车辆的诞生填补了国内空白。是创新激发了这个老厂的勃勃生机。
然而，面对尖端的高速动车组制造任务，面对世界上只有少数国家掌握的高速列车制造技术，“南车四方人”仍感到了巨大的压力。但他们把压力变成了引进消化吸收再创新的动力，决心以最短的时间赶上世界高科技发展的步伐!历史事实记录：日本从时速200公里动车组到时速300公里动车组的研制，用了30年的时间，法国，德国等欧洲国家也用了10余年，而投入我国铁路第六次大提速的“中国造”高速列车，从引进消化吸收国外先进技术到再创新，并实现国产化批量生产，仅仅才用了短短的3年时间!
创新，攻克道道难关
艰巨的系统性工程，铁道部组织了全国20余家科研单位进行前期攻关，而南车四方股份更是举全员之力，汇全员之智，尽全员之责，一齐冲向这重重难关。
经历了多少次试验，经历了多少曲折艰辛，经历了多少不眠之夜!
为了确保高速动车组的安全可靠，仅高速动车组的高速转向架疲劳试验就达一千万次。
为了对引进技术进行充分验证，南车四方股份留下了600多页的试验记录、数百兆的电子数据记录。
为了提升动车组的生产质量水准，南车四方股份结合外方专家的现场指导，编制了工艺卡片5105张、工艺图纸1928张、通用工艺文件194份、通用检验文件158份。通过消化吸收，工艺技术人员、检验人员和操作人员不仅理解和掌握了制造工艺技术，还根据国内原材料的实际情况进行了工艺创新。
为了获得重要的数据参数，首列国产化高速动车组共进行了长达6万公里的线上运行试验，相当于环绕地球一周半。
为了使制造装备与国际先进水平接轨，南车四方股份先后投入9个多亿进行了大规模的工业化改造，先后建成铝金体车体、高速转向架、高速动车组总组装以及调试等多条现代化生产线，搭建起国际先进的制造平台。
轻量化技术是高速动车组的技术先进性的标志之一。而车体采用铝合金材料是实施轻量化的关键所在。由于铝合金材料所特有的物理特性，决定了铝合金车体的焊接技术难度极大，焊接变形难以控制。南车四方股份引进国外先进技术采用的铝合金车体的重量比碳钢车体重量轻40％，节能环保的优越性能更为突出。所采用的铝合金车体最薄壁处仅1.5毫米，可想在如此薄的铝合金车体表面进行焊接的难度，正如一位技术工人说：“焊接感觉就像外科大夫在作精细的外科手术。”
在最初的实施过程中，由于没有完全掌握操作和技术，质量水平没能完全达到标准，这让南车四方股份人压力陡增。
“他山之石”，不能盲目地利用，而是要在现有的条件下，结合自身的实际进行不断的探索和革新。经过无数次的试验，经历一次次失败重来，重新调整了工艺参数、工装夹具、焊接方法、焊接工艺，试验终于获得成功。
就这样，南车四方股份经过艰苦卓绝的努力，攻克了一道道难关。3年多时间、1 100多个日日夜夜，“南车四方人”像蚂蚁啃骨头一样，一点点掌握了高速动车组轻量化车体制造、转向架制造和集成总装等高速动车组的关键技术，形成了高速动车组顺畅的制造流程，构筑了高速动车组的产品平台。
动车组技术引进消化吸收绝不是简单的“拿来主义”，必须适合中国的线路条件，进行一系列的再创新。投入第六次铁路大提速的动车组显示着众多再创新的事例：在轮轨关系上，采用中国标准的轮对踏面形状和轮对内侧距；在网关系上，采用中国标准的供电制式、接触网高、供电设备结构和导线材料，在车体外形上，采用中国标准的限界参数，在车内设计上，充分考虑中国旅客的个性化要求，进行了相应的改进与优化……
南车四方根据中国铁路实际情况进行国产化设计创新的项目有20余项。目前，已经拥有cRH2动车组转向架一系悬挂设计自主变更设计能力，完全掌握转向架二系悬挂设计技术。与此同时，为解决闸片闸瓦等易耗件国产化问题，南车四方联合中南大学正在对摩擦材料的研制开展技术攻关。
创新，实现历史性跨越
2006年7月31日，由南车四方股份制造的中国首列国产化时速200公里动车组竣工交验，并迅速转入批量生产。至2007年7月底，南车四方股份共向铁路交付了50列时速200公里动车组。时速200公里动车组项目的顺利实施，使我国轨道交通装备和装备制造业，向着“掌握世界一流技术、制造世界一流产品、建成世界一流基地”的目标迈出了坚实的一步，实现了我国铁路客运装备历史性的突破。
南车四方股份仅仅用了三年的时间，就实现了由传统机车车辆产品向高速列车高端的跨越。走完了国外制造企业几十年才走完的历程。目前南车四方股份已具备月产4～5列高速动车组生产能力。一个崭新技术和产品平台已经搭建，实现了与国际先进水平接轨。同时，在技术引进消化吸收再创新的过程中，南车四方股份构建了一个集组织管理、研发设计、生产制造为一体的工作体系，锤炼了一支由管理人员、商务人员、技术人员、高级技工共同组成的工作团队，企业的整体实力迅速提升，核心竞争力显著增强。
在铁道部已签订的280列高速动车组订单中，南车四方股份获得120列，市场占有率达43％。
在南车四方各个生产车间，记者处处感受到动车组生产的高科技含量。先进的生产流程、高尖端的技术装备、整体有序的生产现场管理、员工精益作业的技艺，还有一系列的试验调试设备，正催动着更高品质动车组的诞生。
目前，南车四方时速300公里动车组已完成了全部设计并已投产，今年年底，这一代表国内乃至世界先进水平、国产化率高达80％的高速动车组将正式下线，2008年首批时速300公里动车组将在奥运会前投入京津城际客运专线运营。
中国高速铁路的新时代正快步向我们走来。
南车四方机车车辆股份有限公司，是我国轨道交通装备重要的研发制造基地。它的前身四方机车车辆厂诞生于1900年，1 952年曾制造出新中国第一台蒸汽机车。在此后的岁月中，又创造出中国机车车辆众多“第一”，是中国机车车辆的摇篮。2002年7月，这家百年国有老企业实施了股份制改造，在新的体制与机制下，南车四方股份大力推进战略创新，技术创新，管理创新。近几年强劲的创新发展势头更是成为业界瞩目的焦点：青藏铁路客车的问世，向世人诠释了中国企业的非凡实力，直线电机地铁车辆的诞生填补了国内空白。是创新激发了这个老厂的勃勃生机。
然而，面对尖端的高速动车组制造任务，面对世界上只有少数国家掌握的高速列车制造技术，“南车四方人”仍感到了巨大的压力。但他们把压力变成了引进消化吸收再创新的动力，决心以最短的时间赶上世界高科技发展的步伐!历史事实记录：日本从时速200公里动车组到时速300公里动车组的研制，用了30年的时间，法国，德国等欧洲国家也用了10余年，而投入我国铁路第六次大提速的“中国造”高速列车，从引进消化吸收国外先进技术到再创新，并实现国产化批量生产，仅仅才用了短短的3年时间!
创新，攻克道道难关
艰巨的系统性工程，铁道部组织了全国20余家科研单位进行前期攻关，而南车四方股份更是举全员之力，汇全员之智，尽全员之责，一齐冲向这重重难关。
经历了多少次试验，经历了多少曲折艰辛，经历了多少不眠之夜!
为了确保高速动车组的安全可靠，仅高速动车组的高速转向架疲劳试验就达一千万次。
为了对引进技术进行充分验证，南车四方股份留下了600多页的试验记录、数百兆的电子数据记录。
为了提升动车组的生产质量水准，南车四方股份结合外方专家的现场指导，编制了工艺卡片5105张、工艺图纸1928张、通用工艺文件194份、通用检验文件158份。通过消化吸收，工艺技术人员、检验人员和操作人员不仅理解和掌握了制造工艺技术，还根据国内原材料的实际情况进行了工艺创新。
为了获得重要的数据参数，首列国产化高速动车组共进行了长达6万公里的线上运行试验，相当于环绕地球一周半。
为了使制造装备与国际先进水平接轨，南车四方股份先后投入9个多亿进行了大规模的工业化改造，先后建成铝金体车体、高速转向架、高速动车组总组装以及调试等多条现代化生产线，搭建起国际先进的制造平台。
轻量化技术是高速动车组的技术先进性的标志之一。而车体采用铝合金材料是实施轻量化的关键所在。由于铝合金材料所特有的物理特性，决定了铝合金车体的焊接技术难度极大，焊接变形难以控制。南车四方股份引进国外先进技术采用的铝合金车体的重量比碳钢车体重量轻40％，节能环保的优越性能更为突出。所采用的铝合金车体最薄壁处仅1.5毫米，可想在如此薄的铝合金车体表面进行焊接的难度，正如一位技术工人说：“焊接感觉就像外科大夫在作精细的外科手术。”
在最初的实施过程中，由于没有完全掌握操作和技术，质量水平没能完全达到标准，这让南车四方股份人压力陡增。
“他山之石”，不能盲目地利用，而是要在现有的条件下，结合自身的实际进行不断的探索和革新。经过无数次的试验，经历一次次失败重来，重新调整了工艺参数、工装夹具、焊接方法、焊接工艺，试验终于获得成功。
就这样，南车四方股份经过艰苦卓绝的努力，攻克了一道道难关。3年多时间、1 100多个日日夜夜，“南车四方人”像蚂蚁啃骨头一样，一点点掌握了高速动车组轻量化车体制造、转向架制造和集成总装等高速动车组的关键技术，形成了高速动车组顺畅的制造流程，构筑了高速动车组的产品平台。
动车组技术引进消化吸收绝不是简单的“拿来主义”，必须适合中国的线路条件，进行一系列的再创新。投入第六次铁路大提速的动车组显示着众多再创新的事例：在轮轨关系上，采用中国标准的轮对踏面形状和轮对内侧距；在网关系上，采用中国标准的供电制式、接触网高、供电设备结构和导线材料，在车体外形上，采用中国标准的限界参数，在车内设计上，充分考虑中国旅客的个性化要求，进行了相应的改进与优化……
南车四方根据中国铁路实际情况进行国产化设计创新的项目有20余项。目前，已经拥有cRH2动车组转向架一系悬挂设计自主变更设计能力，完全掌握转向架二系悬挂设计技术。与此同时，为解决闸片闸瓦等易耗件国产化问题，南车四方联合中南大学正在对摩擦材料的研制开展技术攻关。
创新，实现历史性跨越
2006年7月31日，由南车四方股份制造的中国首列国产化时速200公里动车组竣工交验，并迅速转入批量生产。至2007年7月底，南车四方股份共向铁路交付了50列时速200公里动车组。时速200公里动车组项目的顺利实施，使我国轨道交通装备和装备制造业，向着“掌握世界一流技术、制造世界一流产品、建成世界一流基地”的目标迈出了坚实的一步，实现了我国铁路客运装备历史性的突破。
南车四方股份仅仅用了三年的时间，就实现了由传统机车车辆产品向高速列车高端的跨越。走完了国外制造企业几十年才走完的历程。目前南车四方股份已具备月产4～5列高速动车组生产能力。一个崭新技术和产品平台已经搭建，实现了与国际先进水平接轨。同时，在技术引进消化吸收再创新的过程中，南车四方股份构建了一个集组织管理、研发设计、生产制造为一体的工作体系，锤炼了一支由管理人员、商务人员、技术人员、高级技工共同组成的工作团队，企业的整体实力迅速提升，核心竞争力显著增强。
在铁道部已签订的280列高速动车组订单中，南车四方股份获得120列，市场占有率达43％。
在南车四方各个生产车间，记者处处感受到动车组生产的高科技含量。先进的生产流程、高尖端的技术装备、整体有序的生产现场管理、员工精益作业的技艺，还有一系列的试验调试设备，正催动着更高品质动车组的诞生。
目前，南车四方时速300公里动车组已完成了全部设计并已投产，今年年底，这一代表国内乃至世界先进水平、国产化率高达80％的高速动车组将正式下线，2008年首批时速300公里动车组将在奥运会前投入京津城际客运专线运营。
中国高速铁路的新时代正快步向我们走来。