[摘 要]针对抽油机井单耗7.85kWh/t的能耗现状，为达到确保产量的前提下实现节能降耗，对拖动设备运行和精细管理与能耗的关系进行论述，通过选用节能设备、加强生产运行管理等配套节能措施，降低原油开采成本，提高油田开发的综合经济效益。
　　[关键词]抽油机井；节能；方式
　　中图分类号：C61 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）05-0374-01
　　1节能拖动装置应用
　　游梁式抽油机是带载启动的，启动扭矩大，因此选用的电动机要有足够的启动扭矩。抽油机负载的特点：转动惯量大，含沙结腊，起动时的阻力矩比其运行负荷的力矩要大得多，这就决定了抽油机拖动电机装机功率与所需运行功率的不配套不匹配。根据这些情况，电机节能應该在保证启动扭矩的前提下，尽可能提高轻载时的效率和功率因素，应用YCHD超高转差率双速双功率电动机可满足需要。
　　该电机高效区向轻负荷时偏移且比较平坦，尽管高转差的额定效率不如普通电动机高，在抽油机上运行时却具有高的平均效率。软特性使杆、管弹性变形减少、加上在冲程终端的加速度产生的超位移效应使得泵的有效冲程增加，相同冲次下产液量增加，提高了泵效，这也是提高系统效率、节能的原因之一。统计某采油厂应用YCHD超高转差率双速双功率电动机34台，平均单耗由10.84kWh/t下降到8.92 kWh/t，综合节电率17.71%。
　　2节能抽油机应用
　　2.1低产液井大减速比抽油机应用
　　油田开发逐步深入，挖潜对象由物性较好的一类油层逐步向二、三类油层转变，低产井开采数量不断增加。由于受到设备因素的影响，抽油机井一般情况下最低冲次只能调节到3次或4次，不能满足低产液井对举升工艺的要求，造成抽油机井吨液耗电量高，杆、管、泵磨损严重等问题。因此，低产液井举升应用大减速比抽油机，与常规抽油机相比最低冲次可由4次/分降低到1～2次/分钟。冲次降低以后，由于动载荷的降低，减小了杆管弹性变形量，缓解了由于产液量低造成的杆、管、泵磨损严重和吨液能耗高的问题，大减速比抽油机指标情况。统计某采油厂应用大减速比六型抽油机77台，综合节电率16.34%，年节电45.6687×104kWh。
　　2.2下偏杠铃抽油机改造
　　常规抽油机下偏杠铃节能改造，是在游梁式抽油机的游梁尾部增加一个下偏杠铃，杠铃中心应在游梁支撑中心以下，充分利用连杆、横梁、支架和减速箱间的空间，下偏杠铃与游梁采用钢性联接，安全可靠，其余部件不变，操作简单，方便易行，平衡块数量及位置根据油井工况适当调整。
　　在抽油机运行中，下偏杠铃装置重心运行轨迹是一段圆弧，实现当驴头由下死点开始上行时力臂最长，驴头由上死点开始下行时力臂最短，从而实现抽油机驴头悬点载荷最大时，游梁平衡重的力臂最长，悬点载荷最小时，游梁平衡重的力臂变短，充分利用了平衡重的势能，达到调径变矩的目的，使抽油机具有良好的平衡。统计某采油厂将常规十型抽油机改为下偏杠铃节能抽油机20台，综合节电率17.22%，年节电16×104kWh（见表1）。
　　3精细生产运行管理
　　抽油机“五率”、盘根和皮带等调整不及时，会造成摩擦损失的增加，无效功率损失增大，统计影响比较严重的抽油机井平均单耗达到13.03kWh/t。分析认为主要是由于地面设备摩擦损失消耗功率偏大造成单耗高。在日常管理中，结合岗位员工现场巡回检查及春检、秋检工作，在实际操作中主要做了以下几方面工作：
　　一是对抽油机拖动部分进行检查，电机运行声音是否异常，控制箱部件运行是否异常，发现问题及时报电工维修或更换。
　　二是对传动部分进行检查，建立皮带松紧的定期（半月）检查调节机制，保障皮带工作在合适的松紧度，同时对缺失、受损的皮带要及时增添和更换；对减速箱进行检查，判断运行声音是否异常，润滑油液面高度是否合理；对传动轴运行情况进行检查，连接螺丝是否松动；地面设备部件的润滑，按照行业标准定期保养。
　　三是对密封部分进行检查，每天检查一次盘根密封情况，出现异常调整到标准范围之内或更换盘根填料，每天检查一次光杆运行情况，光杆运行是否发热、偏磨，盘根松紧度是否合适，发现光杆不对中或弯曲，及时调整或更换。
　　某采油厂现场实施调整340井次，单井日节电5.04kWh，有功节电率为5.85%，综合节电率5.48%。取得较好的节电效果，年节电53.1×104kWh（见表2）。
　　4结论
　　（1）优选举升方式和加大节能设备应用力度，是降低抽油机井单耗、提高机采系统效率最简便有效的方法。
　　（2）各种摩擦和损失的存在是能耗产生的根本原因。通过加强盘根、皮带、“五率”等现场管理，可以起到减小无效功损耗的作用，是实现降低单耗的最经济有效的途径。