服装革染色是造成色花、色差最关键的工序。制革生产中，前面各工序即使打下了良好的基础，如果染色过程稍有疏忽，就会形成各种各类色花。在该工序可能产生色花、色差的情况有以下几种：
　　1.染料溶解不良或加料方法不当
　　由于溶解染料的水温或搅拌不够，一部分染料还没有溶解。这一部分还没有溶解的染料加入转鼓中后，染料沾在皮革上，然后逐步溶解，在其粉结部位便会形成一块块颜色不一致的色花。在加染料时，如果将固体染料由鼓门直接加入，或将溶解不良的染料由鼓门倒入，这样固体染料在皮革上慢慢溶解形成色花。
　　为了解决色花问题，除染黑色服装革以外，染料都必须提前10-20分钟溶解，并且要充分搅拌均匀，并用细眼滤筛或纱布过滤，然后将过滤后的染料从转鼓轴孔加入。这样可以避免产生色花。为了操作简便起见，可以在染色转鼓加料漏斗上装上过滤网。有许多制革技术人员认为，为了保证染色的色泽均匀一致，在染色时，所有的染料不论是否溶解，都必须全部加入。这显然是错误的。对于染黑色，影响也许并不很大，但对于其它颜色，势必产生色花。正确的方法是首先就要完全溶化，并搅拌均匀。对于确实还没有溶解的染料要继续溶解、过滤、再由轴孔加入。为使染色更为均匀。在染色时一般都要添加扩散剂或平平加（染黑色时可以不加）。显然，如果扩散剂或或平平加如果能提前5-10分钟加入，等待在转鼓中分散均匀后再加染料染色，染色的均匀性将更有保证。
　　2.染液PH值不稳定
　　染液PL值影响成革的颜色，尤其是染浅色服装革时，影响更大。对于同一种染料西方，PH值不同影响染料的吸收与结合，染料本身也因PH值不同颜色各异而产生色差、色花。因此，染液的PH值必须严格控制。对于染浅色革，批与批之间的PH值差不应超过0.2；对于染深色服装革，批与批之间的PH值差不应超过0.5。为了使PH值在规定的范围内，必要时可以用氨水、稀酸调PH值。染液PH值的稳定，要注意中和前后的水洗。中和前，一定要水洗干净，以免用碱量过大，PH值降低。中和后水洗，在冲洗干净的前提下，时间不能过长过短，以免造成PH值过高过低。染色用水最好用井水或自来水，禁止用河水。因为用河水受外界干扰过大，PH值容易波动。
　　3.染液温度控制不严
　　如果染液温度过高，染料与皮革结合快，油脂吸收也比较均匀，间加酸加速染料与皮革的结合，因为染液中染料少，在皮革表面固定的染料也就少，这样染出的成革颜色浅淡。如果温度低，染料与皮革的结合慢，油脂吸收也较不均匀，染液中的染料多，加酸降低PH值后，在皮革表面固定的染料也就多，所以染出的皮革颜色深。因转鼓内液温的不同，而产生批与批之间的色差；因鼓内染液不平衡，不同地方温度不一致，而产生色花或张与张之间的色差。为了消除染色批差，每鼓皮的内温应严格控制。一般浅色革，每批之间的温度差不应超过2℃；深色服装革，每批之间的温度差不超过5℃，对于黑色革，温度差还可以适当加大，但必须以色黑无色差为原则。在同一转鼓中因温度产生的色差、色花，是由于调温方法不良或调温时间短，鼓内液温、革温不平衡所致。
　　4.染色时间控制不严
　　染色时间长，皮革吸收染料多；染色时间短，皮革吸收染料少。如果染色时间控制不严，加酸固定前染色时间长，则由于皮革吸收染料多，染液中染料少，加酸固定后，皮革表面固定的染料少，成革颜色浅淡。如果加酸固定前染色时间短，则染液中染料残余多，成革颜色深浓。因时间控制不严而产生色差。染色时间要严格控制，没有特殊情况不能随便变动。
　　5.机械作用控制不严
　　机械作用大，染料容易被皮革所吸收，机械作用小，染料较难被皮革吸收。因而，如果机械作用控制不严，成本也容易出现色花。机械作用的大小跟转鼓大小，转速快慢以及装载量等因素有关。所以，染色转鼓的大小、转速要固定，同时对于染浅色革，革的多少及液比要严格控制在精确的范围内，不得随意变化。
　　6.液比的控制
　　染色时，如果液比大，色泽均匀，不容易产生色花，但液比大，染液浓度低，成革颜色浅淡。如果液比小，色泽均匀欠佳，容易产生色花，由于染液浓度高，革的颜色深浓。因此，如果液比控制不严，就容易产生色差。
　　另外，西方控制不严、称料误差、同一种染料来源不同改天换地不均、染色加油完毕于水洗或水洗不够、染色时，皮革绞结成团等许多因素都可以导致皮革染色时产生色花、色差。 [科]