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2010年5月30日14时18分,拉西瓦水电站1号发电机转子完成吊装,至此标志着拉西瓦水电站首期5台700MW水轮发电机组的最后一台机组安装进入最后的总装和调试阶段。同时也为按期完成1号机组的发电目标奠定了坚实基础。
这次吊装的1号发电机转子起吊重量为1263t,是拉西瓦水电站机电设备安装中单件吊装最大的设备之一。为保证转子吊装的顺利完成,黄河水电公司工程建设分公司、机电安装监理单位对吊装工作进行了精心组织和周密安排;哈尔滨电机设备有限责任公司等单位进行了全力配合,承担安装工作的水电四局机电安装分局成立了转子吊装现场指挥机构,制定了严密的技术、质量、安全保证措施,确保了1号机组转子一次吊装成功。
拉西瓦水电站是目前黄河流域大坝最高,装机容量最大,送出电压等级最高的水电站,电站主要承担西北电网的调峰和事故备用,是“西电东送”北通道的重要骨干电源点,也是实现西北水火电“打捆”送往华北电网的战略性工程,具有支撑西北电网750kV网架作用。拉西瓦水电站于2001年10月1日开始筹建,2004年初实现河床截流,2004年9月开始坝肩开挖,2006年4月大坝第一块混凝土浇筑,2009年3月实现下闸蓄水,2009年4月15日实现6号、5号两台首批机组投产发电。拉西瓦6号机组投产发电,被国家发改委,中国电力企业联合会授予我国电力装机容量突破8亿kW标志性机组;2009年9月27日,3号机组投产发电,向新中国60华诞献了厚礼;2009年12月25日,2号机组的投产发电,被青海省人民政府授予青海省电力装机容量超千万千瓦标志性机组。拉西瓦水电站工程建设实现了一年四台机组投产发电的宏伟目标,不仅为我国和青海省电力建设作出了突出贡献,而且在水电工程建设中创造了诸多第一和亮点。根据计划,2010年,拉西瓦水电站工程将在年内将完成最后一台1号机组的安装投运,电站工程在2011年6月实现工程竣工。
东方电气自主研发2MW风机下线
2010年5月31日,中国东方电气集团有限公司2MW风机下线剪彩仪式在德阳举行,此次2MW风机的顺利下线标志着东方电气在风电自主研发方面上了一个新的台阶,对扩大东方电气在风电市场的占有率有着重要意义,为今后的发展奠定了坚实的基础。
此次下线的2MW风电机组是借鉴了以往风机研发,制造的经验,通过引进、消化,吸收、再创新,在此基础上自主研制开发、优化设计,是东方电气风电机组完全国产化后自行设计、制造、装配的最大功率风电机组,且拥有完全自主知识产权,制造成本相对低廉。在国内相同产品中,处于技术领先地位,主要用于陆上与潮间带地区。
世界首台AP1000核电机组CV第二环已成功吊装
2010年5月31日19时,世界首台AP1000核电机组——浙江三门核电站一号机组核岛钢制安全壳(CV)筒体第二环成功吊装就位。这是继2010年3月18日该机组CV筒体第一环顺利就位后,CV工程施工实现的又一重大节点目标。
钢制安全壳是AP1000核电厂安全系统的核心部件,主泵,蒸汽发生器、反应堆压力容器、稳压器等核岛主设备都安置在其内,可以在核电厂发生最严重事故时将放射性物质全部封闭不致影响周围环境,
钢制安全壳共有6个组件,依次为底封头、简体第一环、筒体第二环,筒体第三环,筒体第四环、顶封头,总重量约3470t。通过引进消化吸收再创新,目前我国已率先掌握了钢制安全壳成套技术,建立了全球第一家钢制安全壳生产的专业工厂——山东核电设备制造有限公司(简称“国核设备公司”),该设备已完全实现国产。
此次吊装的钢制安全壳第二环由36块厚度为44.5mm的弧形钢板焊接而成,直径约40m,高约12m,起吊总重量约830t。由于体积大、质量重、壁厚薄,吊装过程中存在着变形控制难和与第一环精确对接难两大难题。
在吊装前,国核工程公司,三门核电现场管理机构(SPMO)、三门核电有限公司、西屋公司、国核设备公司和中国核工业第五建设公司共同对其运输和吊装方案作了认真评审。在吊装过程中,施工单位认真落实方案,通过采取增加运输托架,防变形钢丝绳、就位导向槽等措施,有效解决了上述难题,高质量地完成了吊装就位作业。
山东电力研制出高压架空线路清障机器人
在近日的第十届全国科技活动周上,由山东电力超高压公司创新科研小组研制的国内首台超高压架空线路清障检测机器人吸引了众多的目光。
高压线路上的异物连电、放电造成的电力线路故障严重影响着电网安全运行和社会可靠用电。传统停电检修或带电作业的清障方法不仅危险,而且工作效率低,影响电网可靠运行和社会正常用电。“为解决这一难题,我们结合工作实际,提出了以智能机械代替人工完成带电线路清障、巡视的思路。”成果主要创想人、山东电力超高压公司总经理苏建军介绍说。
目前,超高压架空线路清障检测机器人已完成第三代产品的更新升级。这一机器人自带视频采集系统。通过无线传输与地面操作平台进行信息互换,便于遥控操作清除异物。还可以检测线路情况,及时发现导线损伤情况。
苏建军告诉记者,超高压架空线路清障检测机器人可以广泛应用于35—500kV输电线路的带电作业。机器人在导线上的平均行走速度达到了0.8m/s,可遥控距离达1000m,线下人员遥控,监护十分方便。
据悉,目前,这一机器人已在山东电力超高压公司管辖的60多条、近5000km500kV输电线路得到初步应用。全面投入使用后,每年可节约各类生产费用7200多万元,减少电能损失4000多MW。
中航工业研制成功2.0MW风电机组
2010年5月20日,中国航空工业集团公司(中航工业)惠德风电工程有限公司2 0MW双馈变桨距风电机组在保定成功下线。
该型机组多项技术居国内领先水平。该型风电机组采用了欧洲最新设计的发电机,与驱动系统匹配度高,还在国内首次运用了超级弹性衬套等国际最新技术。
“菲仕”风力发电机填补多项国内空白
一台直径仅3m的风力发电机产生的电能,可以为500多户普通居民家庭供电。近日,宁波开发区的意大利客商投资企业宁波菲仕电机技术有限公司,研发出1MW直驱式永磁同步风力发电机,并已在意大利一家风力发电厂投用。据悉,该产品在本月已交专家组鉴定,通过后有望升级为国家级项目产品。
目前,国内直驱式MW级低速永磁同步风力发电机并不多见,而仅有的几家风机制造商也多依赖国外引进的专利技术。
宁波菲仕于2006年底在国内市场初露头角,逐步进入数控机床、纺织机械、包装机械和注塑机等伺服电机市场领域,并在塑料机械和瓦楞包装设备方面稳居同类伺服电机市场占有率第一的位置。去年,该公司开始研发基于直驱永磁伺服电机制造技术的1MW直驱式永磁同步发电机。
据宁波菲仕工程中心主任董毅介绍,1MW直驱式永磁同步发电机成功研发与制造。不仅在该领域内取得了世界领先设计的突破,而且填补了多项国内技术空白。
“首先,它采用最精简的直驱结构设计技术,”董毅说。该风力发电机去掉了风力发电系统中常见的齿轮箱。让风力机直接拖动电机转子运转。消除了齿轮箱所带来的噪音以及故障频率高、维护成本高等问题,从而提高了风机运行的可靠性。
其次,除了去掉齿轮箱使电机变得小巧外,独有的双气隙结构大大减少了发电机的体积和重量。据称,它是当今国内最紧凑的电机结构,以最小的气隙使发电机的转化效率在98%以上。
还有一项独特设计是发电机定子标准模块化设计。模块化的概念是,每一个定子模块都内置有独立功率转化器,这样可以使大型电机的制造和安装变得更加容易。
“另外,兆瓦级直驱永磁同步风力发电机在风力条件不好的情况下仍可以发电。”董毅说,“因为紧凑的转子结构使定子的惯量变得非常低,从而使得风力发电机具有最小的启动扭力。一台1.0MW的发电机启动力矩小于900牛米。”
据悉,该电机已在意大利一家风力发电厂正常运行。日前,国内有家大型风电厂在实地考察宁波菲仕公司后,与该公司签订了3MW直驱式永磁同步风力发电机的项目合作意向书。
记者了解到,该公司MW级直驱风力发电机项目总投资1500万元,预计到2012年形成小批量试生产。
这次吊装的1号发电机转子起吊重量为1263t,是拉西瓦水电站机电设备安装中单件吊装最大的设备之一。为保证转子吊装的顺利完成,黄河水电公司工程建设分公司、机电安装监理单位对吊装工作进行了精心组织和周密安排;哈尔滨电机设备有限责任公司等单位进行了全力配合,承担安装工作的水电四局机电安装分局成立了转子吊装现场指挥机构,制定了严密的技术、质量、安全保证措施,确保了1号机组转子一次吊装成功。
拉西瓦水电站是目前黄河流域大坝最高,装机容量最大,送出电压等级最高的水电站,电站主要承担西北电网的调峰和事故备用,是“西电东送”北通道的重要骨干电源点,也是实现西北水火电“打捆”送往华北电网的战略性工程,具有支撑西北电网750kV网架作用。拉西瓦水电站于2001年10月1日开始筹建,2004年初实现河床截流,2004年9月开始坝肩开挖,2006年4月大坝第一块混凝土浇筑,2009年3月实现下闸蓄水,2009年4月15日实现6号、5号两台首批机组投产发电。拉西瓦6号机组投产发电,被国家发改委,中国电力企业联合会授予我国电力装机容量突破8亿kW标志性机组;2009年9月27日,3号机组投产发电,向新中国60华诞献了厚礼;2009年12月25日,2号机组的投产发电,被青海省人民政府授予青海省电力装机容量超千万千瓦标志性机组。拉西瓦水电站工程建设实现了一年四台机组投产发电的宏伟目标,不仅为我国和青海省电力建设作出了突出贡献,而且在水电工程建设中创造了诸多第一和亮点。根据计划,2010年,拉西瓦水电站工程将在年内将完成最后一台1号机组的安装投运,电站工程在2011年6月实现工程竣工。
东方电气自主研发2MW风机下线
2010年5月31日,中国东方电气集团有限公司2MW风机下线剪彩仪式在德阳举行,此次2MW风机的顺利下线标志着东方电气在风电自主研发方面上了一个新的台阶,对扩大东方电气在风电市场的占有率有着重要意义,为今后的发展奠定了坚实的基础。
此次下线的2MW风电机组是借鉴了以往风机研发,制造的经验,通过引进、消化,吸收、再创新,在此基础上自主研制开发、优化设计,是东方电气风电机组完全国产化后自行设计、制造、装配的最大功率风电机组,且拥有完全自主知识产权,制造成本相对低廉。在国内相同产品中,处于技术领先地位,主要用于陆上与潮间带地区。
世界首台AP1000核电机组CV第二环已成功吊装
2010年5月31日19时,世界首台AP1000核电机组——浙江三门核电站一号机组核岛钢制安全壳(CV)筒体第二环成功吊装就位。这是继2010年3月18日该机组CV筒体第一环顺利就位后,CV工程施工实现的又一重大节点目标。
钢制安全壳是AP1000核电厂安全系统的核心部件,主泵,蒸汽发生器、反应堆压力容器、稳压器等核岛主设备都安置在其内,可以在核电厂发生最严重事故时将放射性物质全部封闭不致影响周围环境,
钢制安全壳共有6个组件,依次为底封头、简体第一环、筒体第二环,筒体第三环,筒体第四环、顶封头,总重量约3470t。通过引进消化吸收再创新,目前我国已率先掌握了钢制安全壳成套技术,建立了全球第一家钢制安全壳生产的专业工厂——山东核电设备制造有限公司(简称“国核设备公司”),该设备已完全实现国产。
此次吊装的钢制安全壳第二环由36块厚度为44.5mm的弧形钢板焊接而成,直径约40m,高约12m,起吊总重量约830t。由于体积大、质量重、壁厚薄,吊装过程中存在着变形控制难和与第一环精确对接难两大难题。
在吊装前,国核工程公司,三门核电现场管理机构(SPMO)、三门核电有限公司、西屋公司、国核设备公司和中国核工业第五建设公司共同对其运输和吊装方案作了认真评审。在吊装过程中,施工单位认真落实方案,通过采取增加运输托架,防变形钢丝绳、就位导向槽等措施,有效解决了上述难题,高质量地完成了吊装就位作业。
山东电力研制出高压架空线路清障机器人
在近日的第十届全国科技活动周上,由山东电力超高压公司创新科研小组研制的国内首台超高压架空线路清障检测机器人吸引了众多的目光。
高压线路上的异物连电、放电造成的电力线路故障严重影响着电网安全运行和社会可靠用电。传统停电检修或带电作业的清障方法不仅危险,而且工作效率低,影响电网可靠运行和社会正常用电。“为解决这一难题,我们结合工作实际,提出了以智能机械代替人工完成带电线路清障、巡视的思路。”成果主要创想人、山东电力超高压公司总经理苏建军介绍说。
目前,超高压架空线路清障检测机器人已完成第三代产品的更新升级。这一机器人自带视频采集系统。通过无线传输与地面操作平台进行信息互换,便于遥控操作清除异物。还可以检测线路情况,及时发现导线损伤情况。
苏建军告诉记者,超高压架空线路清障检测机器人可以广泛应用于35—500kV输电线路的带电作业。机器人在导线上的平均行走速度达到了0.8m/s,可遥控距离达1000m,线下人员遥控,监护十分方便。
据悉,目前,这一机器人已在山东电力超高压公司管辖的60多条、近5000km500kV输电线路得到初步应用。全面投入使用后,每年可节约各类生产费用7200多万元,减少电能损失4000多MW。
中航工业研制成功2.0MW风电机组
2010年5月20日,中国航空工业集团公司(中航工业)惠德风电工程有限公司2 0MW双馈变桨距风电机组在保定成功下线。
该型机组多项技术居国内领先水平。该型风电机组采用了欧洲最新设计的发电机,与驱动系统匹配度高,还在国内首次运用了超级弹性衬套等国际最新技术。
“菲仕”风力发电机填补多项国内空白
一台直径仅3m的风力发电机产生的电能,可以为500多户普通居民家庭供电。近日,宁波开发区的意大利客商投资企业宁波菲仕电机技术有限公司,研发出1MW直驱式永磁同步风力发电机,并已在意大利一家风力发电厂投用。据悉,该产品在本月已交专家组鉴定,通过后有望升级为国家级项目产品。
目前,国内直驱式MW级低速永磁同步风力发电机并不多见,而仅有的几家风机制造商也多依赖国外引进的专利技术。
宁波菲仕于2006年底在国内市场初露头角,逐步进入数控机床、纺织机械、包装机械和注塑机等伺服电机市场领域,并在塑料机械和瓦楞包装设备方面稳居同类伺服电机市场占有率第一的位置。去年,该公司开始研发基于直驱永磁伺服电机制造技术的1MW直驱式永磁同步发电机。
据宁波菲仕工程中心主任董毅介绍,1MW直驱式永磁同步发电机成功研发与制造。不仅在该领域内取得了世界领先设计的突破,而且填补了多项国内技术空白。
“首先,它采用最精简的直驱结构设计技术,”董毅说。该风力发电机去掉了风力发电系统中常见的齿轮箱。让风力机直接拖动电机转子运转。消除了齿轮箱所带来的噪音以及故障频率高、维护成本高等问题,从而提高了风机运行的可靠性。
其次,除了去掉齿轮箱使电机变得小巧外,独有的双气隙结构大大减少了发电机的体积和重量。据称,它是当今国内最紧凑的电机结构,以最小的气隙使发电机的转化效率在98%以上。
还有一项独特设计是发电机定子标准模块化设计。模块化的概念是,每一个定子模块都内置有独立功率转化器,这样可以使大型电机的制造和安装变得更加容易。
“另外,兆瓦级直驱永磁同步风力发电机在风力条件不好的情况下仍可以发电。”董毅说,“因为紧凑的转子结构使定子的惯量变得非常低,从而使得风力发电机具有最小的启动扭力。一台1.0MW的发电机启动力矩小于900牛米。”
据悉,该电机已在意大利一家风力发电厂正常运行。日前,国内有家大型风电厂在实地考察宁波菲仕公司后,与该公司签订了3MW直驱式永磁同步风力发电机的项目合作意向书。
记者了解到,该公司MW级直驱风力发电机项目总投资1500万元,预计到2012年形成小批量试生产。