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【摘 要】数控加工技术是目前我国机械制造过程中的重要技术之一，它直接影响着我国机械制造业的发展。因此，数控加工对质量的控制需要得到相关公司的高度重视。提高数控加工质量控制的工作效率可以提高数控加工的工作效率，也可以使数控加工更加可靠。本文在此基础上，对数控加工过程质量控制的关键环节进行研究。
【关键词】数控加工；关键环节
【中图分类号】TG659 【文献标识码】A
【文章编号】2095-3089（2019）08-0269-01
数控加工作为一种新兴产业，为小型精密零件的加工带来了极大便利，其所创造的经济价值不可估量。随着科学技术的创新发展，数控加工精度及质量实现了大幅提升，并受到越来越多的人关注。质量是企业生存与发展的根本，其在数控加工过程中的控制实现尤为重要。
一、数控加工过程中质量控制存在的问题
1.操作人员自身素质有待提升。
一是操作人员自身素质不高，在生产的过程中出现了操作人员不重视加工过程的现象，不能够在第一时间内发觉加工中存在的错误和失误，从而在浪费了宝贵的生产时间的同时增加了生产成本；二是由于部分员工对数控加工过程不够熟悉，并且在数控加工出现错误时不能及时对其进行修正和完善，从而造成一大批产品不能达到规定的生产质量要求；三是员工的态度不够端正，对于数控加工过程中的产品质量不够重视，从而直接影响了产品合格率的提升；四是员工综合素质的缺失，主要表现在员工在进行加工生产过程中，对于质量控制的环节没有进行严格的把关，从而出现了生产操作不敬业的恶劣现象。
2.零件质量得不到可靠的保障。
在数控加工过程中，主要处理流程是设备的处理。这个过程比较分散。当它被翻转时，它包含许多细节。如果多次执行相同的定位或安装单个部件，将导致严重损坏，从而使部件发生变形并且不能保证部件的质量。
3.数控加工顺序有待改进。
由于数控技术在我国的发展时间较短，其数控工艺和技术在发展过程中没有进行良好的优化，这就导致我国的数控加工过程仍然沿用传统的数控方法和技术。这种数控方法和技术在生产精密零件时，可能存在达不到生产要求的情况，致使零件的质量得不到有效控制和保障。另外，在数控发展中，尤其是在我国的数控发展中，并没有专门的人士对其生产过程中的质量管理进行相应的改进，也没对其现行方法进行有效的完善，从而使得当前的数控生产控制技术不能满足社会发展的基本要求。
二、对于数控加工过程质量控制关键环节的研究
1.优化数控加工工艺方案设计。
通过对零件数控加工内容、数控加工工艺路线、数控加工程序和数控道具等内容进行确定。相较于普通机床，数控机床自动化程度较高，而且控制方式也不同于普通机床，其工艺内容更为具体，工艺设计更具精细化，加工过程中具有较强的适应性。因此在程序编制之前来对数控加工工艺方案设计进行优化，确保数控加工工艺设计方案的质量，确保加工的精准性，而且加工效率也能够大幅度提高。可以说在数控加工过程中，数控加工工艺方案的质量会对数据加工过程中的质量起到决定性的作用，因此需要对数控加工工艺方案进行优化设计。
2.合理地编制数控程序。
NC程序通过NC程序指令代码输出相应的结果。指令代码可以直接反映CNC加工工艺方案，对其精度要求很高。它不仅要求精确处理零件的数学模型，而且要求编程坐标系的正确定义以及正确的刀具点，安全平面和数控加工机床属性的正确设置。零件数据加工中的各个工序也要正确选择，即利用与机床数控系统语法格式的指令字母来具体对各个工序进行描述，针对零件材料加工的特征、刀具切削特征和零件加工余量等因素来具体选择切削的参数。而且在整个刀具运行过程中，数控机床工作台、被加工的零件、刀具与夹具不能存过切、欠切、碰撞及相互干涉等问题。针对数控加工特点来编制数据程序，正确选择加工方法和内容，以此来更好的发挥出数控机床、数据系统的功能，从而获取到高效的数控设备程序运行效率。
3.选择合适的质量控制方法和工具技术应用系统。
数控加工过程质量控制主要是把工序的质量波动划分在合理地界限内，其主要的内容是，考虑质量体系文件与工序加工流程并进行相应的质量策划方针，确定需要控制的工序质量指标的质量控制点。其次，研究了该过程的能力，全面分析了过程因素，找到了过程中起主导作用的过程，编制了过程质量表，控制了数控加工的质量。在质量控制过程中，有必要实时掌握数控加工过程动态过程中的质量指标数据，整理，分析和评价质量指标数据，获得有价值的过程质量状态。在工艺质量波动中插入主导因素，最终实现质量控制对数控过程的影响。测量表格，分层方法，直方图和控制图表是CNC加工过程质量控制的主要方法。在实际应用过程中，有必要对数控加工过程生产过程中的质量数据信息进行分析，综合考虑操作人员的实际技术水平，灵活高效，选择不同的质量控制方法，最后实现CNC加工工艺质量控制的效果。
4.数控加工方法的控制。
对于数控加工过程而言，加工前的刀具安装角度会对工序质量产生影响，比如刀具安装不牢固就会造成加工中产生剧烈振动，进而影响加工质量。因此，有必要在加工前对刀具的安装情况进行严格检查。同时，为了确保关键工序的加工质量，一般要在工序加工后进行测量检验，为加工质量评判提供依据。但测量过程本身就包含了各種误差因素存在，进而致使测量结果与真实值间存在误差。为了提升测量精度，可以在对经过关键工序后的工件进行测量之前，应该了解所采用的测量仪器和方法所能达到的测量精度，然后依据工序中的关键尺寸精度控制要求合理选择测量工具和方法。
5.建立一支高素质的数控技术人才队伍。
数控加工过程中每一个环节都离不开数控程序编制的工艺员、数控操作人员和相关的检验人员，这些人员的专业技术水平会对数控加工过程的质量带来直接的影响。在具体数据加工过程中，由工艺技术人员负责程序编制，由工人负责数控刀具准备工作，人员工作量较为繁重，再加之个人技术水平和文化程度也对数控加工质量的提高带来了一定的制约影响，因此需要定期对数据技术人员进行，全面提高数据技术人员的整体水平，打造一支高技能专业性的数控技术人员队伍，全面提高数据工艺的质量。
总而言之，数控加工过程中的质量控制十分重要。由于个人能力有限，加之数控加工系统构成复杂，本文作出的研究可能存在不足。因此，作者希望学术界大家持续关注此课题研究，结合实际情况，有针对性地提出更多有效数控加工质量控制措施。
参考文献
[1]王长阁.关于数控加工过程中质量控制的探讨[J].科学与财富，2018（03）.
[2]解川一霖.数控加工过程中的质量控制研究[J].内燃机与配件，2018（08）.
【关键词】数控加工；关键环节
【中图分类号】TG659 【文献标识码】A
【文章编号】2095-3089（2019）08-0269-01
数控加工作为一种新兴产业，为小型精密零件的加工带来了极大便利，其所创造的经济价值不可估量。随着科学技术的创新发展，数控加工精度及质量实现了大幅提升，并受到越来越多的人关注。质量是企业生存与发展的根本，其在数控加工过程中的控制实现尤为重要。
一、数控加工过程中质量控制存在的问题
1.操作人员自身素质有待提升。
一是操作人员自身素质不高，在生产的过程中出现了操作人员不重视加工过程的现象，不能够在第一时间内发觉加工中存在的错误和失误，从而在浪费了宝贵的生产时间的同时增加了生产成本；二是由于部分员工对数控加工过程不够熟悉，并且在数控加工出现错误时不能及时对其进行修正和完善，从而造成一大批产品不能达到规定的生产质量要求；三是员工的态度不够端正，对于数控加工过程中的产品质量不够重视，从而直接影响了产品合格率的提升；四是员工综合素质的缺失，主要表现在员工在进行加工生产过程中，对于质量控制的环节没有进行严格的把关，从而出现了生产操作不敬业的恶劣现象。
2.零件质量得不到可靠的保障。
在数控加工过程中，主要处理流程是设备的处理。这个过程比较分散。当它被翻转时，它包含许多细节。如果多次执行相同的定位或安装单个部件，将导致严重损坏，从而使部件发生变形并且不能保证部件的质量。
3.数控加工顺序有待改进。
由于数控技术在我国的发展时间较短，其数控工艺和技术在发展过程中没有进行良好的优化，这就导致我国的数控加工过程仍然沿用传统的数控方法和技术。这种数控方法和技术在生产精密零件时，可能存在达不到生产要求的情况，致使零件的质量得不到有效控制和保障。另外，在数控发展中，尤其是在我国的数控发展中，并没有专门的人士对其生产过程中的质量管理进行相应的改进，也没对其现行方法进行有效的完善，从而使得当前的数控生产控制技术不能满足社会发展的基本要求。
二、对于数控加工过程质量控制关键环节的研究
1.优化数控加工工艺方案设计。
通过对零件数控加工内容、数控加工工艺路线、数控加工程序和数控道具等内容进行确定。相较于普通机床，数控机床自动化程度较高，而且控制方式也不同于普通机床，其工艺内容更为具体，工艺设计更具精细化，加工过程中具有较强的适应性。因此在程序编制之前来对数控加工工艺方案设计进行优化，确保数控加工工艺设计方案的质量，确保加工的精准性，而且加工效率也能够大幅度提高。可以说在数控加工过程中，数控加工工艺方案的质量会对数据加工过程中的质量起到决定性的作用，因此需要对数控加工工艺方案进行优化设计。
2.合理地编制数控程序。
NC程序通过NC程序指令代码输出相应的结果。指令代码可以直接反映CNC加工工艺方案，对其精度要求很高。它不仅要求精确处理零件的数学模型，而且要求编程坐标系的正确定义以及正确的刀具点，安全平面和数控加工机床属性的正确设置。零件数据加工中的各个工序也要正确选择，即利用与机床数控系统语法格式的指令字母来具体对各个工序进行描述，针对零件材料加工的特征、刀具切削特征和零件加工余量等因素来具体选择切削的参数。而且在整个刀具运行过程中，数控机床工作台、被加工的零件、刀具与夹具不能存过切、欠切、碰撞及相互干涉等问题。针对数控加工特点来编制数据程序，正确选择加工方法和内容，以此来更好的发挥出数控机床、数据系统的功能，从而获取到高效的数控设备程序运行效率。
3.选择合适的质量控制方法和工具技术应用系统。
数控加工过程质量控制主要是把工序的质量波动划分在合理地界限内，其主要的内容是，考虑质量体系文件与工序加工流程并进行相应的质量策划方针，确定需要控制的工序质量指标的质量控制点。其次，研究了该过程的能力，全面分析了过程因素，找到了过程中起主导作用的过程，编制了过程质量表，控制了数控加工的质量。在质量控制过程中，有必要实时掌握数控加工过程动态过程中的质量指标数据，整理，分析和评价质量指标数据，获得有价值的过程质量状态。在工艺质量波动中插入主导因素，最终实现质量控制对数控过程的影响。测量表格，分层方法，直方图和控制图表是CNC加工过程质量控制的主要方法。在实际应用过程中，有必要对数控加工过程生产过程中的质量数据信息进行分析，综合考虑操作人员的实际技术水平，灵活高效，选择不同的质量控制方法，最后实现CNC加工工艺质量控制的效果。
4.数控加工方法的控制。
对于数控加工过程而言，加工前的刀具安装角度会对工序质量产生影响，比如刀具安装不牢固就会造成加工中产生剧烈振动，进而影响加工质量。因此，有必要在加工前对刀具的安装情况进行严格检查。同时，为了确保关键工序的加工质量，一般要在工序加工后进行测量检验，为加工质量评判提供依据。但测量过程本身就包含了各種误差因素存在，进而致使测量结果与真实值间存在误差。为了提升测量精度，可以在对经过关键工序后的工件进行测量之前，应该了解所采用的测量仪器和方法所能达到的测量精度，然后依据工序中的关键尺寸精度控制要求合理选择测量工具和方法。
5.建立一支高素质的数控技术人才队伍。
数控加工过程中每一个环节都离不开数控程序编制的工艺员、数控操作人员和相关的检验人员，这些人员的专业技术水平会对数控加工过程的质量带来直接的影响。在具体数据加工过程中，由工艺技术人员负责程序编制，由工人负责数控刀具准备工作，人员工作量较为繁重，再加之个人技术水平和文化程度也对数控加工质量的提高带来了一定的制约影响，因此需要定期对数据技术人员进行，全面提高数据技术人员的整体水平，打造一支高技能专业性的数控技术人员队伍，全面提高数据工艺的质量。
总而言之，数控加工过程中的质量控制十分重要。由于个人能力有限，加之数控加工系统构成复杂，本文作出的研究可能存在不足。因此，作者希望学术界大家持续关注此课题研究，结合实际情况，有针对性地提出更多有效数控加工质量控制措施。
参考文献
[1]王长阁.关于数控加工过程中质量控制的探讨[J].科学与财富，2018（03）.
[2]解川一霖.数控加工过程中的质量控制研究[J].内燃机与配件，2018（08）.