论文部分内容阅读
摘要：改造车辆按照计划安排，在车辆部备硬卧车基础上进行改造，解决从设计结构的细节上与合同存在诸多不符的问题，为了保证生产系统的有效运行，设计了如下制造方案。
关键词：车辆改造；流程；工艺方案；
按照计划安排，车辆在部备硬卧车基础上进行改造，从设计结构的细节上力求与合同相符，钢结构四角由原折页门改为塞拉门，内、外端折页门改为对拉门，车下制动由双管供风改为单管供风等项目改造量较大，并且生产周期短，制造方案如下。
1.设计了钢结构改造工艺方案
1.1.总体方案
1.1.1.车辆改造总体原则和防护措施：
拆除转向架和制动管路。
缓冲梁、牵引梁、枕梁、端梁和边梁处另设置垂向支撑。
车内需有工艺支撑，尤其是改动较大的门口位置需拉横向、对角线方向工艺支撑。
车下车内切除部位需打磨光滑平整，补焊部位打磨焊缝、飞溅。
各新制件由客车检修事业部负责新制焊接。
现车改造需有有经验的技师指导操作。
改造完成后切除工艺支撑。
改造过程中，异地公司可根据自身技术条件和工艺水平作出相应工序调整。
1.1.2.总体工艺流程
底架改造/车顶改造-切—焊—磨—设置工艺支撑—端墙改造—侧墙改造。
1.2.各部位具体改造方案
1.2.1.底架改造工艺流程
切除原吊座—封堵和开孔—线槽改造—底架横梁改造—底架调修。
1.2.1.1.底架部位各吊座（如充电机吊座、逆变器吊座、蓄电池吊梁等）切除，切口打磨光滑平整，为防底架横梁变形，离横梁下翼面允许留10mm残根。集便器吊梁保留。按照设计图纸增加新蓄电池箱吊梁。
1.2.1.2.车下车电用过线孔需封堵的用普通耐候薄钢板封堵。并用电钻、等离子等按照设计图纸和通知新开孔。
1.2.1.3.制动用吊码按照设计图纸进行切除和更换，制动模块吊座需切除并从新新制安装。
1.2.1.4.底架四角线槽根据设计图纸进行更换。
1.2.1.5.底架横梁：a、枕内6号梁先切除后再改变开口方向后原位置焊接。
b、7、8号梁之间增加22号梁用于安装蓄电池箱。
1.2.2.侧墙改造工艺流程。如下图
1.2.2.1.金温车侧门为手动塞拉门。侧门框结构和部备车存在差异，且侧门宽度较部备车大，端角柱结构和部备车不一样，改造门口时还需考虑缓冲梁结构不同。另外，底架端梁处还需切除一部分。
1.2.2.1.1. 改造门口时先按照总体原则设置工艺支撑，切除一侧端角柱和缓冲梁角托铁、侧门框，切割至侧梁上边梁，另外一侧切除侧门框和部分端梁上下翼板。最后切脚蹬翻板，从压条处整体切除脚蹬翻板。
1.2.2.1.2.对端梁进行开豁，按照门框槽钢尺寸配开端梁上下豁口，保证整体安装门框时与端梁接合紧密。从缓冲梁处整体推装门框。安装完门框后安装新端角柱和角托铁并补强缓冲梁和完成包角。
1.2.2.1.3.改造门口按照一位角到四位角顺序，例如：先切除一位角门口，安装新门口结构，完成后再进行下一个门口改造。
1.2.2.2.硬卧车无行李架，部备车车体上的行李架安装载丝需全部去除，按照设计通知从新设计焊制固定码。
1.2.2.3.硬卧车客室顶板安装结构与部备车不同，侧墙上边梁处焊接的固定碼去除，并焊接新码。
1.2.2.4.脚蹬翻板切除后由异地公司返回，委外修复后返回钢结构厂用于部备车。
1.2.3.端墙
1.2.3.1.部备车车端上的KC8-4互备供电连接器安装座、DC110V连接器安装座切除，封堵端墙上的开孔，新制、焊接AC 380V连接器安装座。
1.2.3.2.按照车辆图纸改造一位端、二位端门。端墙改造按照先改造完成一个后再改造另一个原则，且不能和侧门改造同时进行。
1.2.4.车顶
车顶上已安装的风道固定码切除，新制固定码。
2.设计车辆制动部位拆装车工艺方案
由于车辆是将已经运输到异地公司的部备车进行加改，车下空气制动装置（按照2012年部备车的图纸安装）需要拆下，运回本厂，车体加改完成后，再异地公司按车辆的图纸安装空气制动装置，具体方案分解说明：
2.1.拆解
2.1.1.将中部制动模块、缓解指示器模块、排风阀模块， 分别整体拆下，将各开口端用蓝色纸胶带防护，不得进入污物。
2.1.2.将中部管排，一、二位端主管布置，一、二位端生活用风管路，紧急制动阀车下管路布置拆解，管及管件分别包装，各开口端用蓝色纸胶带防护，不得进入污物。
2.1.3.将拆解的制动配件，按台车件打包送交转向架厂，双方做好交接工作。
2.1.4.注意运送过程中防护好所有配件，避免管内进入污物，防止配件磕碰划伤。
2.1.5.打包送交转向架厂的制动配件，重新进行试验，经质量管理部确检，确认后装车，有损坏件填写确检单，按确检单给转向架厂补发。
3.总结
项目组实施工艺严密、方案正确，车间严格按工艺技术要求施工，虽然改造量及改造难度大，钢结构车间在工艺、技术的配合支持下，克服工装、设备条件差的困难，钢结构改造质量在工艺上得到有效控制，塞拉门口改造尺寸、外观质量符合技术要求，钢结构整体质量达到技术要求，给上车组装创造了良好基础；转向架生产延续了新造车的生产工艺，有效的控制了焊接、组装质量，确保了下车质量的安全、可靠。
关键词：车辆改造；流程；工艺方案；
按照计划安排，车辆在部备硬卧车基础上进行改造，从设计结构的细节上力求与合同相符，钢结构四角由原折页门改为塞拉门，内、外端折页门改为对拉门，车下制动由双管供风改为单管供风等项目改造量较大，并且生产周期短，制造方案如下。
1.设计了钢结构改造工艺方案
1.1.总体方案
1.1.1.车辆改造总体原则和防护措施：
拆除转向架和制动管路。
缓冲梁、牵引梁、枕梁、端梁和边梁处另设置垂向支撑。
车内需有工艺支撑，尤其是改动较大的门口位置需拉横向、对角线方向工艺支撑。
车下车内切除部位需打磨光滑平整，补焊部位打磨焊缝、飞溅。
各新制件由客车检修事业部负责新制焊接。
现车改造需有有经验的技师指导操作。
改造完成后切除工艺支撑。
改造过程中，异地公司可根据自身技术条件和工艺水平作出相应工序调整。
1.1.2.总体工艺流程
底架改造/车顶改造-切—焊—磨—设置工艺支撑—端墙改造—侧墙改造。
1.2.各部位具体改造方案
1.2.1.底架改造工艺流程
切除原吊座—封堵和开孔—线槽改造—底架横梁改造—底架调修。
1.2.1.1.底架部位各吊座（如充电机吊座、逆变器吊座、蓄电池吊梁等）切除，切口打磨光滑平整，为防底架横梁变形，离横梁下翼面允许留10mm残根。集便器吊梁保留。按照设计图纸增加新蓄电池箱吊梁。
1.2.1.2.车下车电用过线孔需封堵的用普通耐候薄钢板封堵。并用电钻、等离子等按照设计图纸和通知新开孔。
1.2.1.3.制动用吊码按照设计图纸进行切除和更换，制动模块吊座需切除并从新新制安装。
1.2.1.4.底架四角线槽根据设计图纸进行更换。
1.2.1.5.底架横梁：a、枕内6号梁先切除后再改变开口方向后原位置焊接。
b、7、8号梁之间增加22号梁用于安装蓄电池箱。
1.2.2.侧墙改造工艺流程。如下图
1.2.2.1.金温车侧门为手动塞拉门。侧门框结构和部备车存在差异，且侧门宽度较部备车大，端角柱结构和部备车不一样，改造门口时还需考虑缓冲梁结构不同。另外，底架端梁处还需切除一部分。
1.2.2.1.1. 改造门口时先按照总体原则设置工艺支撑，切除一侧端角柱和缓冲梁角托铁、侧门框，切割至侧梁上边梁，另外一侧切除侧门框和部分端梁上下翼板。最后切脚蹬翻板，从压条处整体切除脚蹬翻板。
1.2.2.1.2.对端梁进行开豁，按照门框槽钢尺寸配开端梁上下豁口，保证整体安装门框时与端梁接合紧密。从缓冲梁处整体推装门框。安装完门框后安装新端角柱和角托铁并补强缓冲梁和完成包角。
1.2.2.1.3.改造门口按照一位角到四位角顺序，例如：先切除一位角门口，安装新门口结构，完成后再进行下一个门口改造。
1.2.2.2.硬卧车无行李架，部备车车体上的行李架安装载丝需全部去除，按照设计通知从新设计焊制固定码。
1.2.2.3.硬卧车客室顶板安装结构与部备车不同，侧墙上边梁处焊接的固定碼去除，并焊接新码。
1.2.2.4.脚蹬翻板切除后由异地公司返回，委外修复后返回钢结构厂用于部备车。
1.2.3.端墙
1.2.3.1.部备车车端上的KC8-4互备供电连接器安装座、DC110V连接器安装座切除，封堵端墙上的开孔，新制、焊接AC 380V连接器安装座。
1.2.3.2.按照车辆图纸改造一位端、二位端门。端墙改造按照先改造完成一个后再改造另一个原则，且不能和侧门改造同时进行。
1.2.4.车顶
车顶上已安装的风道固定码切除，新制固定码。
2.设计车辆制动部位拆装车工艺方案
由于车辆是将已经运输到异地公司的部备车进行加改，车下空气制动装置（按照2012年部备车的图纸安装）需要拆下，运回本厂，车体加改完成后，再异地公司按车辆的图纸安装空气制动装置，具体方案分解说明：
2.1.拆解
2.1.1.将中部制动模块、缓解指示器模块、排风阀模块， 分别整体拆下，将各开口端用蓝色纸胶带防护，不得进入污物。
2.1.2.将中部管排，一、二位端主管布置，一、二位端生活用风管路，紧急制动阀车下管路布置拆解，管及管件分别包装，各开口端用蓝色纸胶带防护，不得进入污物。
2.1.3.将拆解的制动配件，按台车件打包送交转向架厂，双方做好交接工作。
2.1.4.注意运送过程中防护好所有配件，避免管内进入污物，防止配件磕碰划伤。
2.1.5.打包送交转向架厂的制动配件，重新进行试验，经质量管理部确检，确认后装车，有损坏件填写确检单，按确检单给转向架厂补发。
3.总结
项目组实施工艺严密、方案正确，车间严格按工艺技术要求施工，虽然改造量及改造难度大，钢结构车间在工艺、技术的配合支持下，克服工装、设备条件差的困难，钢结构改造质量在工艺上得到有效控制，塞拉门口改造尺寸、外观质量符合技术要求，钢结构整体质量达到技术要求，给上车组装创造了良好基础；转向架生产延续了新造车的生产工艺，有效的控制了焊接、组装质量，确保了下车质量的安全、可靠。