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[摘 要]压力容器作为工业生产设备，随着现代化工业的发展，应用的范围愈加广泛。在化工、冶金、炼化、国防等领域，压力容器都担任着重要的角色。因此，其安全性能也就直接关系到工业生产的安全与质量，对压力容器进行检测就变得越来越重要。但是，检测技术的不当使用有时也会造成容器的损伤，为此，对压力容器进行无损检测的技术成为一项重要的课题，经过研究被运用其中。本文主要是对压力容器无损检测技术的种类、原则、应用和发展进行阐述。
[关键词]压力容器；无损检测技术；应用；发展
中图分类号：TD714.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）13-0378-01
引言
压力容器广泛应用于工业领域。它因为属于具备承压性能的特种设备，危险系数高于一般的容器设备。因此，对压力容器进行检测就成为一件非常重要的事情。近些年的检测数据显示，检测本身会对设备造成一定的损伤，因此，使用一种有效的技术保证检测不对压力容器造成损害就非常必要。可以说，无损检测技术既是工业生产的实际需要，也是安全生产的技术要求。
1 无损检测技术阐述
无损检测技术，是指在不损害检测对象的前提下，采用光、磁、声、电等方法对检测对象开展检验工作。从当今无损检测技术发展情况分析，常见的检测方法包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、触头检测、声发射法等，其中超声波检测和射线检测是最为常见的两种技术。射线检测方法主要是通过采用X射线或者γ射线对被穿透的对象使用胶片感光。而超声波检测方法则是利用声波的透射和散射作用。总之，不同的无损检测技术都存在自身的优势（劣势），在实际应用中，需要结合不同的检测工件采用不同的检测方法。这样才能够保障检验工作的合理性与精准性。
2 压力容器无损检测技术原则
压力容器顾名思义就是一种承受压力的容器设备。它在广泛应用于工业领域时，因为需要使用无损检测技术来增加其安全性能，因此必须遵循一定的原则。
2.1 无损破坏相结合
无损技术的优势是显而易见的，它可以在检测的过程中对设备减少甚至不发生损害。但是这样的技术因为其过于前沿，尚属于试运行阶段，因此，存在着较大的局限性，在实际使用时不能达到100%的安全性，因此需要和破坏性检测技术结合起来使用，例如在进行液化气钢瓶的承压度检测时，就需要进行爆破实验来完成检验的全面性。
2.2 准确选择时间点
无损检测的使用应该有着非常明确的目的。因此，在确定之后就需要根据检测对象的材料属性、制造工艺、实际用途等等进行时间点的确定。像是锻件的超声检测就需要在锻造完成后的粗加工阶段进行使用。时间点的选择直接关系到压力容器检测的准确度。
2.3 慎重选择检测技术
当下的无损检测技术主要有射线检测技术、超声检测技术、渗透检测技术、磁粉检测技术、涡流检测技术等。这些技术的适用范围和功能不一样，在使用的过程中可以达到的效果也不一样。所以，在进行压力容器的检测时，必须根据实际的情况，合理的分析与选择检测技术，从设备本身的属性和功能出发，慎重的做出选择。
2.4 注重综合技术的应用
要想对压力容器做出真正合适的无损检测，有的时候只使用一种方法很难达到全面深入的效果。最好的办法是将多种检测技术结合在一起，通过每项技术的优点去弥补另一项技术可能存在的技术缺陷，通过多种检测得到一个客观公正的结论。
3 压力容器无损检测技术的应用
3.1 射线检测
射线探伤技术常用在检测压力容器是否有存在的气孔、密孔、夹渣、熔接和焊缝未熔透等缺陷的可能，对于人体不便进入进行检测及不能用超声波检测的单层、多层、球型压力容器也可使用此方法，但不适用于锻件、管材、棒材的检测，也不适用于锻件、管材、棒材的检测。射线探伤可以获得存在的缺陷的视觉图像，它对缺陷的长度和宽度的测量更为精确，其结果也更为直观且益于长期保存。该方法对体积缺陷（气孔和夹渣）检测率高，但体积缺陷在摄影角度不佳时易泄漏。另外，该方法不适用于较厚的工件，具有检测成本高，速度慢，对人体有害，需要特殊保护的不足之处。
3.2 超声波检测
超声检测是通过利用超声波在介质中传播过程中会产生衰减的特性来检测压力容器中的缺陷。这种检测方法可用于检测压力容器焊缝中的缺陷，检测其内表面的裂纹，也可用于检测高压螺栓中可能出现的裂纹。这种方法具有检测灵敏度较高、穿透力强、检测效率高、成本低等优点。与此同时，这种检测仪的体积小巧，便于携带和手持操作，且对人无害。但这种方法检测出的结果对缺陷的定性和定量表征的体现是不准确的。
3.3 磁粉检测技术
磁粉无损检测技术在使用时，工件形状与大小都不会对结构构成影响，有很好的灵敏性，能迅速检测微米级别的裂纹宽度，同时确定工件缺陷的形状大小与位置信息，通过对数据进行有效分析，可以更好地掌握缺陷性质。磁粉检测工艺相对简单、成本较小、检测效果较好。但是磁粉检测技术有一定的缺陷，检测深度处在1-2mm间，它只能检测出工件表层或者附近的缺陷，难以决断缺陷高度与埋深。少数工件对表层有较高要求，检测时工件表层不得有附属黏液与油脂。除此之外，磁粉无损技术只适合铁磁性材料检测并且磁场与缺陷间的夹角必须在45°-90°范围期间。将磁粉检测应用到锅炉压力容器中，能准确地检测出压力容器工作期间的疲劳裂纹与应力腐蚀。除此之外，还能检测制造期间的压力容器，尤其是焊接接口、表层质量与锻钢零件等。
3.4 超声检测技术的应用
超声检测技术也是比较早的一种检测技术，超声技术本来的使用范围就非常广泛，它会在介质相同、速度相同、传播方向相同的前提下，提供可靠的数据。而当遇到另一种介质时，其产生的反应会更加强烈，比如出现折射、反射、绕射等现象。在压力容器的无损检测中，容器的材质可以被看作是介质，如果其内部存在或出现了缺陷，发射的波幅会出现方向、大小的变化，这时就会根据这样的变化来判断缺陷的位置和程度。超声检测技术主要用于复合型钢材质、锻件栓件等处，在一些焊接处进行超声检测，准确度高而成本相对较低，所以使用起来方便且广泛。
3.5 渗透检测技术的应用
这是一项新兴的检测技术。主要用于非铁磁性材料的检测，少量的应用于磁性材料。它是對磁粉检测技术的一个有力的补充。在磁粉技术无法实施的检测中，渗透检测技术会帮助我们对压力容器内部的缺陷或接缝进行检测。这项技术操作程序简单，原理也并不复杂，但是只能用于对容器表面的探测，无法对内部的检测。运用这项技术之前要做一些准备的措施，比如清洗、添加渗透液、添加显像液，最终的成像有利于我们做出客观的评价。
结语
综上所述，无损检测技术在当今锅炉压力容器检验中的应用愈加广泛，其不仅能够加强锅炉压力容器检测的精准性和全面性，并且不会对锅炉压力容器自身造成影响，提高了锅炉压力容器检测经济效益，是锅炉压力容器检验领域发展的必然趋势。
参考文献
[1] 李小亭.沈功田.压力容器无损检测——涡流检测技术[J].无损检测，2004，8.
[2] 李光海，刘时风，沈功田.压力容器无损检测——磁记忆检测技术[J].无损检测，2004，11.
[3] 陈钢，沈功田.压力容器无损检测——球形储罐的无损检测技术[J].无损检测，2005，1.
[4] 张万岭，沈功田.压力容器无损检测——换热器的无损检测技术[J].无损检测，2005，6.
[5] 焦阳，李光海，沈功田.压力容器无损检测——汽车与铁路罐车的无损检测技术[J].无损检测，2005，10.
[关键词]压力容器；无损检测技术；应用；发展
中图分类号：TD714.4 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）13-0378-01
引言
压力容器广泛应用于工业领域。它因为属于具备承压性能的特种设备，危险系数高于一般的容器设备。因此，对压力容器进行检测就成为一件非常重要的事情。近些年的检测数据显示，检测本身会对设备造成一定的损伤，因此，使用一种有效的技术保证检测不对压力容器造成损害就非常必要。可以说，无损检测技术既是工业生产的实际需要，也是安全生产的技术要求。
1 无损检测技术阐述
无损检测技术，是指在不损害检测对象的前提下，采用光、磁、声、电等方法对检测对象开展检验工作。从当今无损检测技术发展情况分析，常见的检测方法包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、触头检测、声发射法等，其中超声波检测和射线检测是最为常见的两种技术。射线检测方法主要是通过采用X射线或者γ射线对被穿透的对象使用胶片感光。而超声波检测方法则是利用声波的透射和散射作用。总之，不同的无损检测技术都存在自身的优势（劣势），在实际应用中，需要结合不同的检测工件采用不同的检测方法。这样才能够保障检验工作的合理性与精准性。
2 压力容器无损检测技术原则
压力容器顾名思义就是一种承受压力的容器设备。它在广泛应用于工业领域时，因为需要使用无损检测技术来增加其安全性能，因此必须遵循一定的原则。
2.1 无损破坏相结合
无损技术的优势是显而易见的，它可以在检测的过程中对设备减少甚至不发生损害。但是这样的技术因为其过于前沿，尚属于试运行阶段，因此，存在着较大的局限性，在实际使用时不能达到100%的安全性，因此需要和破坏性检测技术结合起来使用，例如在进行液化气钢瓶的承压度检测时，就需要进行爆破实验来完成检验的全面性。
2.2 准确选择时间点
无损检测的使用应该有着非常明确的目的。因此，在确定之后就需要根据检测对象的材料属性、制造工艺、实际用途等等进行时间点的确定。像是锻件的超声检测就需要在锻造完成后的粗加工阶段进行使用。时间点的选择直接关系到压力容器检测的准确度。
2.3 慎重选择检测技术
当下的无损检测技术主要有射线检测技术、超声检测技术、渗透检测技术、磁粉检测技术、涡流检测技术等。这些技术的适用范围和功能不一样，在使用的过程中可以达到的效果也不一样。所以，在进行压力容器的检测时，必须根据实际的情况，合理的分析与选择检测技术，从设备本身的属性和功能出发，慎重的做出选择。
2.4 注重综合技术的应用
要想对压力容器做出真正合适的无损检测，有的时候只使用一种方法很难达到全面深入的效果。最好的办法是将多种检测技术结合在一起，通过每项技术的优点去弥补另一项技术可能存在的技术缺陷，通过多种检测得到一个客观公正的结论。
3 压力容器无损检测技术的应用
3.1 射线检测
射线探伤技术常用在检测压力容器是否有存在的气孔、密孔、夹渣、熔接和焊缝未熔透等缺陷的可能，对于人体不便进入进行检测及不能用超声波检测的单层、多层、球型压力容器也可使用此方法，但不适用于锻件、管材、棒材的检测，也不适用于锻件、管材、棒材的检测。射线探伤可以获得存在的缺陷的视觉图像，它对缺陷的长度和宽度的测量更为精确，其结果也更为直观且益于长期保存。该方法对体积缺陷（气孔和夹渣）检测率高，但体积缺陷在摄影角度不佳时易泄漏。另外，该方法不适用于较厚的工件，具有检测成本高，速度慢，对人体有害，需要特殊保护的不足之处。
3.2 超声波检测
超声检测是通过利用超声波在介质中传播过程中会产生衰减的特性来检测压力容器中的缺陷。这种检测方法可用于检测压力容器焊缝中的缺陷，检测其内表面的裂纹，也可用于检测高压螺栓中可能出现的裂纹。这种方法具有检测灵敏度较高、穿透力强、检测效率高、成本低等优点。与此同时，这种检测仪的体积小巧，便于携带和手持操作，且对人无害。但这种方法检测出的结果对缺陷的定性和定量表征的体现是不准确的。
3.3 磁粉检测技术
磁粉无损检测技术在使用时，工件形状与大小都不会对结构构成影响，有很好的灵敏性，能迅速检测微米级别的裂纹宽度，同时确定工件缺陷的形状大小与位置信息，通过对数据进行有效分析，可以更好地掌握缺陷性质。磁粉检测工艺相对简单、成本较小、检测效果较好。但是磁粉检测技术有一定的缺陷，检测深度处在1-2mm间，它只能检测出工件表层或者附近的缺陷，难以决断缺陷高度与埋深。少数工件对表层有较高要求，检测时工件表层不得有附属黏液与油脂。除此之外，磁粉无损技术只适合铁磁性材料检测并且磁场与缺陷间的夹角必须在45°-90°范围期间。将磁粉检测应用到锅炉压力容器中，能准确地检测出压力容器工作期间的疲劳裂纹与应力腐蚀。除此之外，还能检测制造期间的压力容器，尤其是焊接接口、表层质量与锻钢零件等。
3.4 超声检测技术的应用
超声检测技术也是比较早的一种检测技术，超声技术本来的使用范围就非常广泛，它会在介质相同、速度相同、传播方向相同的前提下，提供可靠的数据。而当遇到另一种介质时，其产生的反应会更加强烈，比如出现折射、反射、绕射等现象。在压力容器的无损检测中，容器的材质可以被看作是介质，如果其内部存在或出现了缺陷，发射的波幅会出现方向、大小的变化，这时就会根据这样的变化来判断缺陷的位置和程度。超声检测技术主要用于复合型钢材质、锻件栓件等处，在一些焊接处进行超声检测，准确度高而成本相对较低，所以使用起来方便且广泛。
3.5 渗透检测技术的应用
这是一项新兴的检测技术。主要用于非铁磁性材料的检测，少量的应用于磁性材料。它是對磁粉检测技术的一个有力的补充。在磁粉技术无法实施的检测中，渗透检测技术会帮助我们对压力容器内部的缺陷或接缝进行检测。这项技术操作程序简单，原理也并不复杂，但是只能用于对容器表面的探测，无法对内部的检测。运用这项技术之前要做一些准备的措施，比如清洗、添加渗透液、添加显像液，最终的成像有利于我们做出客观的评价。
结语
综上所述，无损检测技术在当今锅炉压力容器检验中的应用愈加广泛，其不仅能够加强锅炉压力容器检测的精准性和全面性，并且不会对锅炉压力容器自身造成影响，提高了锅炉压力容器检测经济效益，是锅炉压力容器检验领域发展的必然趋势。
参考文献
[1] 李小亭.沈功田.压力容器无损检测——涡流检测技术[J].无损检测，2004，8.
[2] 李光海，刘时风，沈功田.压力容器无损检测——磁记忆检测技术[J].无损检测，2004，11.
[3] 陈钢，沈功田.压力容器无损检测——球形储罐的无损检测技术[J].无损检测，2005，1.
[4] 张万岭，沈功田.压力容器无损检测——换热器的无损检测技术[J].无损检测，2005，6.
[5] 焦阳，李光海，沈功田.压力容器无损检测——汽车与铁路罐车的无损检测技术[J].无损检测，2005，10.