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【摘要】1.石质路堑施工爆破质量控制。
2.岩层变化大，坡度及坡面质量控制难度大。
3.超挖欠挖，处理难度大、费用很高。
【关键词】质量控制
前言
扎兰屯至阿荣旗铁路新建工程Ⅱ标段，位于内蒙古自治区呼伦贝尔市阿荣旗镇管辖区域，主要穿行在丘陵及山区，路基填挖工程量大，沿线地质情况复杂。所经地区河流、道路众多，穿越山脉，施工里程DK34 + 000 m～DK58+416m，需完成石方爆破工程量共97.68万m3。
石质路堑边坡质量直接影响到路基土石方工程进度、如果质量不好返工难度较大，也严重影响阿扎项目部的成本核算，是施工质量控制重点。
经竣工验收各项指标全部合格，项目部技术人员在石质路堑边坡爆破质量控制取得了宝贵经验。下面以实例说明路堑边坡控制过程。
实例：利用DK43+380——840段石质路堑作为试验段对纵向坡度、坡率、边坡点、平台位置、平台宽度等指标进行调查、分析、整改及效果检查，取得宝贵经验，以便在其他区段利用。
一、制定基本措施
1.培训参与爆破作业的管理人员
项目部聘请了周长生、李士田培训爆破人员爆破相关知识，包括测量、钻孔、装药、导爆网络连接等。
2.掌握了爆破作业工艺流程
2.1深孔爆破工艺流程：
爆区确定→作业面清理→测量→布孔→钻孔→验孔与修正→提出爆材领用计划与办理爆破审批→当次使用爆材领取→爆材运抵爆破作业现场→技术与施工交底会→爆破区作业警戒→爆材检验与发放→爆材搬运→孔口清理→孔况复检（不合格孔透孔）→起爆体制作与装药→填塞高度检验→填塞→清理作业区→剩余爆材返回现场临时存放点→扩大警戒范围至起爆警界线→连线→网路检验→起爆站起爆前安全警戒联络→发出警戒信号→具备起爆条件下达起爆命令→起爆→爆后等待→爆区检验→盲炮处理与隐患排除→爆破结束→发出解除警戒信号→剩余爆材回库→包装物及切割导爆管销毁→填写爆破记录→爆后总结。
2.2浅眼爆破工艺流程：
作业面清理炮位→钻孔→装药→填塞→网络连接→警戒→起爆爆→后检查→盲炮处理→撬石排险→剩余爆材回库→填写爆破记录与结算单。
3.掌握了爆破作业相关质量标准
3.1岩石爆破质量控制标准与检验方法
4.针对现场实际情况制定具体措施：
4.1与原设计者现场沟通后，经原设计同意，按设计变更审批程序对孔距、排距、装药高度、保护层等及时调整进行调整。
4.1.1孔距、排距：
原设计：
钻孔直径D=120㎜，主炮孔按照经验公式a=1.5W=1.5×（30D）=5.4m，考虑岩石风化因素，实取a=6.0m。主炮孔，按照炮孔密集系数m=1.7，b=a/1.7=3.53m， 实取b=3.5m
调整后孔距排距：
主炮孔孔距调整为5米，主炮孔排距，按照炮孔密集系数m=1.7，b=a/1.7=2.95m， 实取b=3m。
边坡装药高度小，因此孔加密，边坡主孔距调整为4米， 排距调整为b=a∕1.7=2.35m， 实取b=2.5m。
4.1.2装药高度：
依环境条件和经验公式选择堵塞长度L填 =30D=3.6米，装药高度H=L孔-L填 。
提高边坡炮孔装药高度：
考虑到爆破区域为地下爆破，较为安全，所以边坡处孔内填塞高度减少0.3米，同时提高装药高度0.3米。
4.1.3调整边坡保护层厚度：
当路堑施爆部位为五类岩、且坡度比为1：0.5时，边坡保护层预留高度调整为B=0.5m。
4.1.4提高孔深度、孔间距控制精度：
钻孔允许深度为+0.5m、-0.2m，设计的路堑纵向坡率12.2‰，主炮孔距为5米，主炮孔坡度差5×0.0122=0.061米，因此提高钻孔深度允许偏差为±0.1m。
孔间距允许偏差±0.3m，但是平台位置允许偏差±0.1m，因此为了提高平台位置质量标准，将边坡处孔间距允许偏差也提高到±0.1m。
4.2钻孔、装药均要进行测量以控制孔深和中心距在允许误差之内，误差超差要及时采取措施调整。
4.3严格按照爆破设计数据控制装药高度，保证爆破效果。装药时要用长杆将药压实，保证装药的连续性。
4.4保证填塞高度，填塞材料必须使用小颗粒碎石屑，严禁使用大颗粒或有棱角石块填塞，以免造成堵孔，导致填塞不密实。
4.5调整炸药的使用
4.5.1水孔采用防水乳化炸药。
4.5.2无水孔使用粉状铵油炸药。
4.5.3孔内水较浅时，孔底部使用防水乳化炸药，如果此时水位上升超过了装药高度，就都用防水乳化炸药，如果水位在装药高度以下，则剩余部分使用塑料袋包装粉状铵油炸药进行装填，以降低成本。
4.5.4但是必须同时调整装药高度，按照 Q线= ×3.14×D2×ρ×10公式计算延米装药量：
当使用粉状硝铵类炸药时，Q线=8.3㎏/m；
当使用ф=100㎜乳化炸药时，Q线=9.3㎏/m；
ρ—炸药密度 ，粉状硝铵类炸药ρ=0.73㎏/dm3；膏状乳化炸药卷ρ=1.1㎏/dm3。
参考文献：
[1]姚雪萍.浅谈市政道路路基施工[J].中国房地产业.2015.8
2.岩层变化大，坡度及坡面质量控制难度大。
3.超挖欠挖，处理难度大、费用很高。
【关键词】质量控制
前言
扎兰屯至阿荣旗铁路新建工程Ⅱ标段，位于内蒙古自治区呼伦贝尔市阿荣旗镇管辖区域，主要穿行在丘陵及山区，路基填挖工程量大，沿线地质情况复杂。所经地区河流、道路众多，穿越山脉，施工里程DK34 + 000 m～DK58+416m，需完成石方爆破工程量共97.68万m3。
石质路堑边坡质量直接影响到路基土石方工程进度、如果质量不好返工难度较大，也严重影响阿扎项目部的成本核算，是施工质量控制重点。
经竣工验收各项指标全部合格，项目部技术人员在石质路堑边坡爆破质量控制取得了宝贵经验。下面以实例说明路堑边坡控制过程。
实例：利用DK43+380——840段石质路堑作为试验段对纵向坡度、坡率、边坡点、平台位置、平台宽度等指标进行调查、分析、整改及效果检查，取得宝贵经验，以便在其他区段利用。
一、制定基本措施
1.培训参与爆破作业的管理人员
项目部聘请了周长生、李士田培训爆破人员爆破相关知识，包括测量、钻孔、装药、导爆网络连接等。
2.掌握了爆破作业工艺流程
2.1深孔爆破工艺流程：
爆区确定→作业面清理→测量→布孔→钻孔→验孔与修正→提出爆材领用计划与办理爆破审批→当次使用爆材领取→爆材运抵爆破作业现场→技术与施工交底会→爆破区作业警戒→爆材检验与发放→爆材搬运→孔口清理→孔况复检（不合格孔透孔）→起爆体制作与装药→填塞高度检验→填塞→清理作业区→剩余爆材返回现场临时存放点→扩大警戒范围至起爆警界线→连线→网路检验→起爆站起爆前安全警戒联络→发出警戒信号→具备起爆条件下达起爆命令→起爆→爆后等待→爆区检验→盲炮处理与隐患排除→爆破结束→发出解除警戒信号→剩余爆材回库→包装物及切割导爆管销毁→填写爆破记录→爆后总结。
2.2浅眼爆破工艺流程：
作业面清理炮位→钻孔→装药→填塞→网络连接→警戒→起爆爆→后检查→盲炮处理→撬石排险→剩余爆材回库→填写爆破记录与结算单。
3.掌握了爆破作业相关质量标准
3.1岩石爆破质量控制标准与检验方法
4.针对现场实际情况制定具体措施：
4.1与原设计者现场沟通后，经原设计同意，按设计变更审批程序对孔距、排距、装药高度、保护层等及时调整进行调整。
4.1.1孔距、排距：
原设计：
钻孔直径D=120㎜，主炮孔按照经验公式a=1.5W=1.5×（30D）=5.4m，考虑岩石风化因素，实取a=6.0m。主炮孔，按照炮孔密集系数m=1.7，b=a/1.7=3.53m， 实取b=3.5m
调整后孔距排距：
主炮孔孔距调整为5米，主炮孔排距，按照炮孔密集系数m=1.7，b=a/1.7=2.95m， 实取b=3m。
边坡装药高度小，因此孔加密，边坡主孔距调整为4米， 排距调整为b=a∕1.7=2.35m， 实取b=2.5m。
4.1.2装药高度：
依环境条件和经验公式选择堵塞长度L填 =30D=3.6米，装药高度H=L孔-L填 。
提高边坡炮孔装药高度：
考虑到爆破区域为地下爆破，较为安全，所以边坡处孔内填塞高度减少0.3米，同时提高装药高度0.3米。
4.1.3调整边坡保护层厚度：
当路堑施爆部位为五类岩、且坡度比为1：0.5时，边坡保护层预留高度调整为B=0.5m。
4.1.4提高孔深度、孔间距控制精度：
钻孔允许深度为+0.5m、-0.2m，设计的路堑纵向坡率12.2‰，主炮孔距为5米，主炮孔坡度差5×0.0122=0.061米，因此提高钻孔深度允许偏差为±0.1m。
孔间距允许偏差±0.3m，但是平台位置允许偏差±0.1m，因此为了提高平台位置质量标准，将边坡处孔间距允许偏差也提高到±0.1m。
4.2钻孔、装药均要进行测量以控制孔深和中心距在允许误差之内，误差超差要及时采取措施调整。
4.3严格按照爆破设计数据控制装药高度，保证爆破效果。装药时要用长杆将药压实，保证装药的连续性。
4.4保证填塞高度，填塞材料必须使用小颗粒碎石屑，严禁使用大颗粒或有棱角石块填塞，以免造成堵孔，导致填塞不密实。
4.5调整炸药的使用
4.5.1水孔采用防水乳化炸药。
4.5.2无水孔使用粉状铵油炸药。
4.5.3孔内水较浅时，孔底部使用防水乳化炸药，如果此时水位上升超过了装药高度，就都用防水乳化炸药，如果水位在装药高度以下，则剩余部分使用塑料袋包装粉状铵油炸药进行装填，以降低成本。
4.5.4但是必须同时调整装药高度，按照 Q线= ×3.14×D2×ρ×10公式计算延米装药量：
当使用粉状硝铵类炸药时，Q线=8.3㎏/m；
当使用ф=100㎜乳化炸药时，Q线=9.3㎏/m；
ρ—炸药密度 ，粉状硝铵类炸药ρ=0.73㎏/dm3；膏状乳化炸药卷ρ=1.1㎏/dm3。
参考文献：
[1]姚雪萍.浅谈市政道路路基施工[J].中国房地产业.2015.8