【摘 要】对如何合理判定目前铁路车辆轴承压装曲线质量，更好地保证铁路车辆运行安全进行了较强的示例分析，并提出了相关建议。
　　【关键词】合理判定；轴承压装；曲线质量；分析报告
　　一、具体情况
　　不久前，我太安监管办驻神华集团神木北车辆段在对编号为：18232的RD2型轮轴左侧已运行70万公里的到期轴承（编号为：02710）实施退卸时发现该轴承外侧（靠近轴端）内圈窜动故障，引起了我们的高度重视。
　　调阅该轮轴当时的轴承压装曲线记录单发现该轴承的最大压装力为127.8KN;终止贴合压力为421.6KN；二者均符合《轮规》关于352226X2-2RZ型轴承最大压装力与终止贴合压力的相关规定，微机判定该轴承压装曲线结果：合格。
　　详细查阅该轮轴车统-51C轴承压装项发现轴颈直径
　　Ⅰ截面1、2、3处测量值均为：130.050；
　　Ⅱ截面1、2、3处测量值均为：130.050
　　平均：130.050；
　　直径平均值为：130.050；
　　圆柱度：0；
　　轴承内径平均值为：129.970；
　　密封座内径1、2处分别为：129.970；
　　轴承与轴颈过盈量为：0.080；
　　密封座与轴颈1、2处均为：0.080；
　　压装后轴向游隙为：0.26
　　二、相关标准
　　（一）《轮规》P83页 第二篇7.1.1.1.2关于RD2型车轴段修时直径:1300+0.052; 129.50+0.052 。
　　（二）《轮规》P127页 第二篇8.6.86与8.6.87：关于352226X2-2RZ型轴承最大压装力应为：78.4-245KN ；终止贴合压力应大于最大压装力196KN。
　　（三）《轮规》P126页 第二篇8.6.79和8.6.80项关于压装提出：内圈与轴颈配合过盈量和密封座与轴颈配合过盈量在0.05-0.102mm之间为合格。
　　三、问题分析
　　经认真核实各项数据，未发现超限现象。一直以来，我们对车轮轴承的压装质量常抓不懈，举一反三，针对此类问题丝毫不敢掉以轻心，于是我们从“人、机、料、法、环、测”等方面逐一分析，得出以下结果。
　　（一）人员因素。操作者素质参差不齐，近几年该段陆续有新职人员入段，个别人员的测量、选配等技术水平还没有完全胜任本职工作，使用工具、量具时很可能出现了误差，掌握限度要求较为宽泛。直接反映为：压装曲线不是偏高（220KN以上），接近上限，就是偏低，接近下限。日常检查经常发现352226-2RZ型轴承压装力79.4KN和353130B型轴承压装力仅为72.11KN的临界曲线。与路局关于轮轴70条加强措施的相关要求相违背。
　　（二）设备因素。轴承压装机微机自动程序的自动识别功能欠缺，在判定曲线时，微机程序为压装曲线是否合格所预设的判定条件较少。在实际工作中，我们发现程序仅将轴承的最大压装力和终止贴合压力指标作为轴承压装曲线是否合格的主要依据。而未考虑曲线的走势过程是否合理，是否存在明显的压力跃升或衰减，也沒有考虑到曲线起始阶段至中后段压力值是否偏高或偏低等其他因素对压装质量的影响。具体详见以下各图：
　　图1（故障轴承）
　　
　　从图1可以看出该轴承外侧内圈至中隔圈段压装过程压力较低，无吃力（阻力上升）表现，但设备判定合格。
　　图2
　　
　　此轴承压装全程压力偏低，无吃力表现，说明当时配合过盈量较小。
　　图3
　　
　　原因同上
　　图4
　　
　　由于传感器故障，此轴承几乎没有压装过程显示，但设备微机程序依然判定合格。
　　图5
　　
　　此轴承压装保压时间已经超时1.5s,规定为3-5s。设备仍然判定合格。
　　图6
　　
　　图表显示此轴承临近中隔圈部位压力明显陡升，达到80KN以上，但设备判定合格。
　　从以上6图不难看出，很多时候，由于电脑程序原因，压装设备已不能完全真实、准确地判定压装曲线是否合格。即：设备判定条件已不能满足我们现场工作的需要。
　　四、措施建议
　　（一）要通过专门培训，提高相关作业人员的业务素质，确保测得准、量得精、选配严格、深层识别。
　　（二）鉴于上述图表中发现的问题，我们建议上级有关方面或段方将现有设备存在的识别缺陷反馈设备厂家，及早尽快地对压装机进行程序升级，积极借鉴轮对压装机的判定方式，严格判定条件，提升压装质量，确保车辆运行安全。
　　（三）加强样板量具的校验、保管和使用，避免由于器具原因产生的测量误差，影响选配精度。