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摘要：为使水泥稳定碎石基层在道路使用中发挥它应有的作用，就必须严格控制施工质量。文章针对水泥稳定碎石基层施工质量控制等问题进行了分析与探讨。
关键词：水泥稳定碎石 施工过程 质量控制
中图分类号：O213.1
水泥稳定碎石材料主要由粒料和灰浆体组成。粒料为碎石、石屑、砂。灰浆体包括水和胶凝材料。胶凝材料由水泥和混合材料组成。粗细粒料为主体骨架，被硬化水泥浆体所交结和填充。它具有良好的力学性能和板体性，强度高、刚度大、整体性强，具有较好的水稳性、抗渗性和抗冻性。水泥稳定碎石基层中，水泥和各种粒料经水拌和压实后，由于蒸发和混合料内部发生水化作用，碎石的吸收作用等，使混合料的水分不断减少，产生收缩裂缝的可能性很大，基层裂缝会对沥青面层造成反射裂缝或对应裂缝。
1.施工前的质量控制
1.1施工前的集料控制
在集料的选择上，新河—辛庄子段五、六合同粗集料全部采用石灰岩，细集料采用河沙、石屑，矿粉及山水集团潍坊水泥厂的水泥。对到场的每一批原材料都进行了严格的检测，符合规范各项技术指标方可进场。进场材料严格分开堆放，防止各种规格材料混堆。对粗集料主要检测压碎值，针片状含量及颗粗组成，细集粒，主要控制好天然砂的组成，石屑颗粒的组成及掺量。
1.2 水泥
水泥应采用初凝时间在3小时，终凝时间在6小时以上的低标号水泥。不能采用快硬、早强、及已受潮的水泥。荣乌高速公路山东新河—辛庄子段碎石基层水泥选择山水集团潍坊水泥厂，水化热效应小，干缩性小，强度较低的普通硅酸水泥。水泥的稳定性，抗折、抗压强度均符合基层的水泥各项指标。通过实验检测水泥初凝时间为4小时20分，终凝时间为7小时10分。
2.混合料的配比控制
材料进场后施工单位及时进行配合比实验，根据结构层设计厚度及强度，控制水泥剂量，0.075mm和4.75mm通过量，在矿料掺配上，合成级配取偏粗限，确保混合料能够形成骨架密实结构。
本工程分别采用5种不同的水泥剂量（3.5%、4.0%、4.5%、5.0%、5.5%）制备混合料用重型击实法，确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，然后再制作试件，通过7天的无侧限抗压强度试验，最终选定水泥剂量为4.5%，其最大干密度为2.33g/cm3，最佳含水量为6%。
3.施工过程中的质量控制
水泥稳定碎石采用集中厂拌，摊铺机摊铺，因此严格控制拌和站各项技术掺数，各项指标。
3.1 水泥稳定碎石最大粒径为31.5mm为确保除去集料中的超规格集料，严格控制进料质量并在集料仓出口加一道振动筛，将超粒径的集料筛除混合料外。每个作业班需在上、下午分别取混合料烘干，筛分，看集料的级配是否在规范要求的集料级配范围内。
3.2 水泥剂量控制
水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量；而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。 首先标定水泥加料机，控制好水泥加入量，每隔一小时现场取样进行实验，采用EDTA滴定法时对水泥剂量进行检测，保证EDTA检测的水泥剂量控制在要求剂量的+0.5%以内。同时要看拌和机拌料是否均匀，是否有花白料现象存在。
3.3 含水量的控制
每天开机前要进行砂料的含水量检测，根据检测数据，确定混合料中固有含水量，控制加入的水量。根据季节不同，早中晚时间的不同，适当上调加水量，来控制混合料的含水量，比最佳含水量多1%—2%。在拌和站和摊铺现场采用酒精燃烧法，快速测定混合料的含水量，确定在运输、摊铺过程中，含水量的损失，确定增大的拌和料含水量。来保住碾压时的含水量为最佳含水量。
3.4 混合料的运输
拌和站在开停机时，混合料的水泥剂量，含水量比正常拌和都会发生变化，这就要求根据摊铺机的摊铺能力，拌和站的拌和能力、运距来调整拌和站的拌和能力大小，及运输车辆的多少，保证拌和站均匀不停的拌料，确保在正常的情况下，每个作业班次只开关机一次。混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。
3.5 摊铺前的准备
在摊铺基层以前，应对作业面上的结构层进行清扫，并进行洒水湿润，对前一结构层存在问题及时进行处理。摊铺机的基准钢丝绳要求直线段每隔10m，曲线段每隔5m，设一道支架并拉紧，保证基准钢丝绳不因重力作用而下垂，对基准钢丝绳的高度及横坡等指标检查，发现问题及时进行处理。
3.6 混合料的摊铺
采用全幅施工，如果路面较宽，可采用两台摊铺机同时摊铺，两台摊铺机采用梯队作业，纵向错开10—15cm，横向重叠20—30cm，采用实验段确定的松铺系数控制松铺厚度。摊铺机在摊铺过程中不得随意变更摊铺速度及中途无故停顿，一般摊铺控制在1—2m/min，保证摊铺作业连续性，减少波浪和施工缝。同时派专人检查有无离析现象及松铺厚度是否符合要求。如果出现离析，及时派人进行铲除，用新拌混合料填补整平。
3.7 混合料碾压控制
混合料经摊铺机摊铺成型后，即可用压路机碾压，碾压长度需根据施工现场的实际情况确定，如果实测混合料的含水量高于最佳含水量，且气温较低时可适当延长碾压长度，如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时，应缩短碾压长度，确保在最佳含水量时进行碾压。 碾压段长度根据气温情况来确定。温度高，水分蒸发快，缩短碾压段长度。反之，碾压长度可以当延长达到40—50m，碾压方式可以采用第一遍为钢轮压路机静压，第二遍采用钢轮压路机轻振，第三、四遍采用钢轮压路机强振再用胶轮压路机收光1—2遍。两段相邻的接头处，应错成横向450的阶梯状碾压。碾压时，严禁压路机在正在碾压段内或已完成段内掉头，急刹车，同时派专人检查碾压过程中是否平整，如发现不平整及时派人进行挖补，确保平整。
3.8接缝处理
接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。由于本标段结构物较多，一般情况下都以两结构物间为一施工段落，避免了横向接缝，如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。
3.9 成型路面的养生
每段碾压完成后，经压实度检测合格立即开始养生，养生先用草袋或湿润的土工布覆盖成型基层表面，一般过2小时后洒水养生。养生期间，保持草袋或土工布表面湿润，洒水养生时间一般不少于7天，在养生期间除洒水车辆外，禁止其它车辆运行。即使过了养生期也要覆盖草袋，控制交通，防止裸露的基层被行车反复碾压，造成表面松散破坏。
4.结束语
水泥稳定碎石基层施工中，要考虑到影响施工质量的各种因素，在整个施工过程中，控制好原材料的质量、施工工艺、拌和、运输、摊铺、碾压、养生等环节，采取有针对性、有实用性的质量保证措施，以最终确保工程质量。这要求施工单位精心组织，科学安排，严格控制施工各环节，要求各工序紧密衔接，控制好水泥剂量及混合料的含水量，才能减少松散，干缩裂缝，才能增加水泥稳定基层的强度、稳定性、整体性、平整度，才能保证基层的工程质量，只有提高基层质量才能保证油层的质量。
参考文献：
[1]JTJ034—2000公路路面基层施工技术规范
[2] 徐宏.煤灰及外加剂对水泥稳定碎石基层干温缩性能的影响[J].山东交通学院学报，2007
关键词：水泥稳定碎石 施工过程 质量控制
中图分类号：O213.1
水泥稳定碎石材料主要由粒料和灰浆体组成。粒料为碎石、石屑、砂。灰浆体包括水和胶凝材料。胶凝材料由水泥和混合材料组成。粗细粒料为主体骨架，被硬化水泥浆体所交结和填充。它具有良好的力学性能和板体性，强度高、刚度大、整体性强，具有较好的水稳性、抗渗性和抗冻性。水泥稳定碎石基层中，水泥和各种粒料经水拌和压实后，由于蒸发和混合料内部发生水化作用，碎石的吸收作用等，使混合料的水分不断减少，产生收缩裂缝的可能性很大，基层裂缝会对沥青面层造成反射裂缝或对应裂缝。
1.施工前的质量控制
1.1施工前的集料控制
在集料的选择上，新河—辛庄子段五、六合同粗集料全部采用石灰岩，细集料采用河沙、石屑，矿粉及山水集团潍坊水泥厂的水泥。对到场的每一批原材料都进行了严格的检测，符合规范各项技术指标方可进场。进场材料严格分开堆放，防止各种规格材料混堆。对粗集料主要检测压碎值，针片状含量及颗粗组成，细集粒，主要控制好天然砂的组成，石屑颗粒的组成及掺量。
1.2 水泥
水泥应采用初凝时间在3小时，终凝时间在6小时以上的低标号水泥。不能采用快硬、早强、及已受潮的水泥。荣乌高速公路山东新河—辛庄子段碎石基层水泥选择山水集团潍坊水泥厂，水化热效应小，干缩性小，强度较低的普通硅酸水泥。水泥的稳定性，抗折、抗压强度均符合基层的水泥各项指标。通过实验检测水泥初凝时间为4小时20分，终凝时间为7小时10分。
2.混合料的配比控制
材料进场后施工单位及时进行配合比实验，根据结构层设计厚度及强度，控制水泥剂量，0.075mm和4.75mm通过量，在矿料掺配上，合成级配取偏粗限，确保混合料能够形成骨架密实结构。
本工程分别采用5种不同的水泥剂量（3.5%、4.0%、4.5%、5.0%、5.5%）制备混合料用重型击实法，确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度，然后再制作试件，通过7天的无侧限抗压强度试验，最终选定水泥剂量为4.5%，其最大干密度为2.33g/cm3，最佳含水量为6%。
3.施工过程中的质量控制
水泥稳定碎石采用集中厂拌，摊铺机摊铺，因此严格控制拌和站各项技术掺数，各项指标。
3.1 水泥稳定碎石最大粒径为31.5mm为确保除去集料中的超规格集料，严格控制进料质量并在集料仓出口加一道振动筛，将超粒径的集料筛除混合料外。每个作业班需在上、下午分别取混合料烘干，筛分，看集料的级配是否在规范要求的集料级配范围内。
3.2 水泥剂量控制
水泥剂量太小，不能保证水泥稳定土的施工质量；而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。 首先标定水泥加料机，控制好水泥加入量，每隔一小时现场取样进行实验，采用EDTA滴定法时对水泥剂量进行检测，保证EDTA检测的水泥剂量控制在要求剂量的+0.5%以内。同时要看拌和机拌料是否均匀，是否有花白料现象存在。
3.3 含水量的控制
每天开机前要进行砂料的含水量检测，根据检测数据，确定混合料中固有含水量，控制加入的水量。根据季节不同，早中晚时间的不同，适当上调加水量，来控制混合料的含水量，比最佳含水量多1%—2%。在拌和站和摊铺现场采用酒精燃烧法，快速测定混合料的含水量，确定在运输、摊铺过程中，含水量的损失，确定增大的拌和料含水量。来保住碾压时的含水量为最佳含水量。
3.4 混合料的运输
拌和站在开停机时，混合料的水泥剂量，含水量比正常拌和都会发生变化，这就要求根据摊铺机的摊铺能力，拌和站的拌和能力、运距来调整拌和站的拌和能力大小，及运输车辆的多少，保证拌和站均匀不停的拌料，确保在正常的情况下，每个作业班次只开关机一次。混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析。在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。
3.5 摊铺前的准备
在摊铺基层以前，应对作业面上的结构层进行清扫，并进行洒水湿润，对前一结构层存在问题及时进行处理。摊铺机的基准钢丝绳要求直线段每隔10m，曲线段每隔5m，设一道支架并拉紧，保证基准钢丝绳不因重力作用而下垂，对基准钢丝绳的高度及横坡等指标检查，发现问题及时进行处理。
3.6 混合料的摊铺
采用全幅施工，如果路面较宽，可采用两台摊铺机同时摊铺，两台摊铺机采用梯队作业，纵向错开10—15cm，横向重叠20—30cm，采用实验段确定的松铺系数控制松铺厚度。摊铺机在摊铺过程中不得随意变更摊铺速度及中途无故停顿，一般摊铺控制在1—2m/min，保证摊铺作业连续性，减少波浪和施工缝。同时派专人检查有无离析现象及松铺厚度是否符合要求。如果出现离析，及时派人进行铲除，用新拌混合料填补整平。
3.7 混合料碾压控制
混合料经摊铺机摊铺成型后，即可用压路机碾压，碾压长度需根据施工现场的实际情况确定，如果实测混合料的含水量高于最佳含水量，且气温较低时可适当延长碾压长度，如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时，应缩短碾压长度，确保在最佳含水量时进行碾压。 碾压段长度根据气温情况来确定。温度高，水分蒸发快，缩短碾压段长度。反之，碾压长度可以当延长达到40—50m，碾压方式可以采用第一遍为钢轮压路机静压，第二遍采用钢轮压路机轻振，第三、四遍采用钢轮压路机强振再用胶轮压路机收光1—2遍。两段相邻的接头处，应错成横向450的阶梯状碾压。碾压时，严禁压路机在正在碾压段内或已完成段内掉头，急刹车，同时派专人检查碾压过程中是否平整，如发现不平整及时派人进行挖补，确保平整。
3.8接缝处理
接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵缝接缝问题。当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。由于本标段结构物较多，一般情况下都以两结构物间为一施工段落，避免了横向接缝，如有特殊，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。
3.9 成型路面的养生
每段碾压完成后，经压实度检测合格立即开始养生，养生先用草袋或湿润的土工布覆盖成型基层表面，一般过2小时后洒水养生。养生期间，保持草袋或土工布表面湿润，洒水养生时间一般不少于7天，在养生期间除洒水车辆外，禁止其它车辆运行。即使过了养生期也要覆盖草袋，控制交通，防止裸露的基层被行车反复碾压，造成表面松散破坏。
4.结束语
水泥稳定碎石基层施工中，要考虑到影响施工质量的各种因素，在整个施工过程中，控制好原材料的质量、施工工艺、拌和、运输、摊铺、碾压、养生等环节，采取有针对性、有实用性的质量保证措施，以最终确保工程质量。这要求施工单位精心组织，科学安排，严格控制施工各环节，要求各工序紧密衔接，控制好水泥剂量及混合料的含水量，才能减少松散，干缩裂缝，才能增加水泥稳定基层的强度、稳定性、整体性、平整度，才能保证基层的工程质量，只有提高基层质量才能保证油层的质量。
参考文献：
[1]JTJ034—2000公路路面基层施工技术规范
[2] 徐宏.煤灰及外加剂对水泥稳定碎石基层干温缩性能的影响[J].山东交通学院学报，2007