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摘要：随着高速公路的发展，人们对桥梁梁板的外观质量有了更高的要求。结合在阿尔及利亚海外项目承建施工的东西高速公路的建设，结合采用的欧洲规范，分析了影响梁板外观质量的因素，探讨在施工中如何对梁板的外观质量进行有效的控制。
关键词：桥梁梁板；外观质量；施工控制
中图分类号；U445
文献标识码：A
文章编号：1672-3198(2009)08-0303-01
1 常见外观质量问题及原因分析
通过对13组梁板的外观质量调查数据分析，外观缺陷的排列顺序依次为气泡、水纹、麻面、模板接缝、颜色不均匀、表面不光滑、蜂窝等。这些外观质量问题经常在施工中出现，下面对这些问题作简要分析：
(1)气泡及蜂窝：主要原因是混凝土振捣技术不过关，过振导致离析。或者是坍落度、水灰比不合适。气泡较多一般是由于混凝土的轻度析水造成，在掺加较多的外加剂的时候就更加明显。
(2)水纹及麻面：主要原因是与混凝土的和易性、振捣时过振及混凝土配合比有关等，在用水量偏大时极易造成拆模后出现麻面。
(3)模板接縫漏浆：主要原因是模板的接缝出现问题，或接缝处的螺丝没有拧紧，或接口处旧灰浆没有清理干净，或接缝处未加橡胶垫等。
(4)颜色不均匀及表面不光滑：主要原因是与混凝土的坍落度损失。施工时混凝土的层厚不均匀，振捣不规范有关等。
梁板的外观质量缺陷基本上集中在以上几个方面。有的单一出现，有的几个缺陷同时存在。
2 梁板外观质量的施工控制
2.1 模板的选用与接缝处理
梁板外观质量的好坏在很大程度上取决于模板的质量，模板应线条顺直流畅，面板光洁，接缝紧密，不漏浆。为保证梁板的外观质量，该工程所用的模板委托一家正规的模板厂家定制整体式大块钢模板，并提出加工精度，内壁打磨抛光，接缝的接头模式等具体技术要求。模板的接缝设计成企口缝，并加胶垫螺栓连接，在施工中接口处贴单面胶带和打玻璃胶较好。接缝的处理好坏，直接影响梁板的外观，如处理不好，容易造成漏浆等现象，因此应引起足够的重视。
2.2 混凝土材料的合理选用
混凝土质量的优劣对梁板的外观质量有着直接的影响。而合理规范的选用材料是配置优质混凝土的前提。本工程梁板施工的碎石选用5mm～25mm的连续级配坚硬优质碎石，砂选用Ⅱ区中砂，细度模数为2.95。
(1)砂率对梁板的表面光洁度有影响。砂率过小，砂量不足，水泥砂浆不能填满石子颗粒间的空隙，因而会降低拌和料的流动性，并产生分层、离析现象。砂率较大时，水泥砂浆在填满石子颗粒间的空隙时还有多余，多余的砂浆会在石子颗粒间形成润滑层，使拌和料流动性增大。但如果砂率过大时，水泥浆不足以包裹砂粒表面和填满砂粒之间的空隙，也会导致拌和料流动性减小。本工程通过对33％、35％、38％三种不同砂率的试验，最终确定了35％的砂率为控制指标，严禁使用粗砂和细砂。
(2)减水剂具有吸附分散、润滑和湿润作用。因此在拌制混凝土时，适当掺加减水剂对混凝土拌和料的工作性有显著的改善，同时对硬化后的混凝土也有一系列的优点。通过试验，本工程采用广州产的建宝牌FDN－5，掺入量为水泥用量的0.65％。
2.3 混凝土配合比的控制
梁板混凝土的配合比，重点是控制水灰比和坍落度二个指标，在施工过程中随时进行检测，以确保混凝土满足设计强度要求，使其外观质量得到提高。在施工中，对不同的混凝土水灰比和坍落度进行了对比试验。
(1)水灰比：采用了四种不同的水灰比，分别为0.31、0.35、0.39、0.45。拆模后可以看到，水灰比小的颜色较暗。在施工过程中，总结提炼了二个较成熟的配合比：①水泥：砂：碎石：水：减水剂=1:1.38:2.44:0.35=0.008。⑦水泥：砂：碎石；水：减水剂＝1:1.28:2.28:0.33:0.0065。
(2)采用二种坍落度的配合比：一种为80mm～100mm，一种为130mm～150mm，从对比的结果看，大坍落度的成品颜色较暗，表面光洁度不好。最后总结认为混凝土的坍落度控制在80mm～100mm较为合适。同时，混凝土的搅拌时间也控制在80～100s。
2.4 混凝土的浇筑和振捣
混凝土的浇筑和振捣对梁板的外观质量也是关键，应做到均匀连续浇筑，规范合理振捣。
(1)浇筑前的检查。在混凝土浇筑前，首先应确认模板的密封情况，检查螺丝及支撑的松紧度。如果处理不好，就可能造成漏浆而形成蜂窝。
(2)混凝土的浇筑。混凝土浇筑过程中，要连续施工，不留工作缝，采用水平分层浇筑，每层厚度不宜超过30cm，切忌一次下料过多，并且要注意分层间的时间间隔不能超出上层混凝土的初凝时间，为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可以在腹板混凝土浇注完成后稍停一段时间(但必须在腹板混凝土初凝前)，使腹板混凝土能充分沉落，然后浇筑翼板混凝土。同时，为避免夏季高温作业时混凝土坍落度的损失，最好避开中午高温时作业，选在下午16:00以后进行，还应注意天气的变化，雨天施工也将带来水纹、麻面等缺陷。
(3)混凝土的振捣。振捣对混凝土外观质量的影响较大，而振捣技术直接决定了混凝土振捣的好坏。在该项目中，梁板施工实行定人定岗，加强培训，让熟悉振捣技术的工人专人负责施工，从而保证了梁板外观质量及其稳定性。
结合施工实践，初步形成了以下几点经验及原则。插入式振动器的振动深度，不超过振动棒长度的2／3倍，振动时应不断的上下移动振动棒，要快插慢拔，振动棒插入到下层混凝土中5mm－10mm，并在下层混凝土初凝前振动完成其相应部位的上层混凝土，以使上下层混凝土紧密的连结。振动棒的移动距离尽可能保持一定的规律。以防止漏振或过振。振动棒与侧模保持10cm左右，避免碰撞模板。振捣时间控制在10s－15s，附着式振动器安装距离为每台间距1m－1.5m，在振动前先检查模板、支撑及各向拉杆的牢固，防止振动变形，当混凝土浇筑高度超过振动器位置后，方可开始振动，振动时间为5s。
2.5 拆模和养生
梁板混凝土浇筑完成后，应及时养生，适时拆模，以免造成由于养生不当而产生的外观质量问题。拆模时间与所用的水泥、气温等密切相关。该工程采用麻袋湿水盖住梁板顶部，定时浇水。同时向侧面定时浇水，保持湿润，养生时间不少于7d。
3 结语
该工程针对梁板外观易出现的问题，通过试打试验，认真分析，寻找原因，总结经验，采取了一系列的施工控制措施。从施工效果来看。麻面、水印、蜂窝及气泡等外观缺陷基本消除，模板按缝平顺，成品表面光洁、颜色均匀，取得了预期的效果。梁板的外观质量影响因素很多，在施工中如何对其进行有效的控制就显得更为困难。本文对如何在施工中提高梁板的外观质量进行了初步探讨，以供同类工程有所借鉴。
关键词：桥梁梁板；外观质量；施工控制
中图分类号；U445
文献标识码：A
文章编号：1672-3198(2009)08-0303-01
1 常见外观质量问题及原因分析
通过对13组梁板的外观质量调查数据分析，外观缺陷的排列顺序依次为气泡、水纹、麻面、模板接缝、颜色不均匀、表面不光滑、蜂窝等。这些外观质量问题经常在施工中出现，下面对这些问题作简要分析：
(1)气泡及蜂窝：主要原因是混凝土振捣技术不过关，过振导致离析。或者是坍落度、水灰比不合适。气泡较多一般是由于混凝土的轻度析水造成，在掺加较多的外加剂的时候就更加明显。
(2)水纹及麻面：主要原因是与混凝土的和易性、振捣时过振及混凝土配合比有关等，在用水量偏大时极易造成拆模后出现麻面。
(3)模板接縫漏浆：主要原因是模板的接缝出现问题，或接缝处的螺丝没有拧紧，或接口处旧灰浆没有清理干净，或接缝处未加橡胶垫等。
(4)颜色不均匀及表面不光滑：主要原因是与混凝土的坍落度损失。施工时混凝土的层厚不均匀，振捣不规范有关等。
梁板的外观质量缺陷基本上集中在以上几个方面。有的单一出现，有的几个缺陷同时存在。
2 梁板外观质量的施工控制
2.1 模板的选用与接缝处理
梁板外观质量的好坏在很大程度上取决于模板的质量，模板应线条顺直流畅，面板光洁，接缝紧密，不漏浆。为保证梁板的外观质量，该工程所用的模板委托一家正规的模板厂家定制整体式大块钢模板，并提出加工精度，内壁打磨抛光，接缝的接头模式等具体技术要求。模板的接缝设计成企口缝，并加胶垫螺栓连接，在施工中接口处贴单面胶带和打玻璃胶较好。接缝的处理好坏，直接影响梁板的外观，如处理不好，容易造成漏浆等现象，因此应引起足够的重视。
2.2 混凝土材料的合理选用
混凝土质量的优劣对梁板的外观质量有着直接的影响。而合理规范的选用材料是配置优质混凝土的前提。本工程梁板施工的碎石选用5mm～25mm的连续级配坚硬优质碎石，砂选用Ⅱ区中砂，细度模数为2.95。
(1)砂率对梁板的表面光洁度有影响。砂率过小，砂量不足，水泥砂浆不能填满石子颗粒间的空隙，因而会降低拌和料的流动性，并产生分层、离析现象。砂率较大时，水泥砂浆在填满石子颗粒间的空隙时还有多余，多余的砂浆会在石子颗粒间形成润滑层，使拌和料流动性增大。但如果砂率过大时，水泥浆不足以包裹砂粒表面和填满砂粒之间的空隙，也会导致拌和料流动性减小。本工程通过对33％、35％、38％三种不同砂率的试验，最终确定了35％的砂率为控制指标，严禁使用粗砂和细砂。
(2)减水剂具有吸附分散、润滑和湿润作用。因此在拌制混凝土时，适当掺加减水剂对混凝土拌和料的工作性有显著的改善，同时对硬化后的混凝土也有一系列的优点。通过试验，本工程采用广州产的建宝牌FDN－5，掺入量为水泥用量的0.65％。
2.3 混凝土配合比的控制
梁板混凝土的配合比，重点是控制水灰比和坍落度二个指标，在施工过程中随时进行检测，以确保混凝土满足设计强度要求，使其外观质量得到提高。在施工中，对不同的混凝土水灰比和坍落度进行了对比试验。
(1)水灰比：采用了四种不同的水灰比，分别为0.31、0.35、0.39、0.45。拆模后可以看到，水灰比小的颜色较暗。在施工过程中，总结提炼了二个较成熟的配合比：①水泥：砂：碎石：水：减水剂=1:1.38:2.44:0.35=0.008。⑦水泥：砂：碎石；水：减水剂＝1:1.28:2.28:0.33:0.0065。
(2)采用二种坍落度的配合比：一种为80mm～100mm，一种为130mm～150mm，从对比的结果看，大坍落度的成品颜色较暗，表面光洁度不好。最后总结认为混凝土的坍落度控制在80mm～100mm较为合适。同时，混凝土的搅拌时间也控制在80～100s。
2.4 混凝土的浇筑和振捣
混凝土的浇筑和振捣对梁板的外观质量也是关键，应做到均匀连续浇筑，规范合理振捣。
(1)浇筑前的检查。在混凝土浇筑前，首先应确认模板的密封情况，检查螺丝及支撑的松紧度。如果处理不好，就可能造成漏浆而形成蜂窝。
(2)混凝土的浇筑。混凝土浇筑过程中，要连续施工，不留工作缝，采用水平分层浇筑，每层厚度不宜超过30cm，切忌一次下料过多，并且要注意分层间的时间间隔不能超出上层混凝土的初凝时间，为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可以在腹板混凝土浇注完成后稍停一段时间(但必须在腹板混凝土初凝前)，使腹板混凝土能充分沉落，然后浇筑翼板混凝土。同时，为避免夏季高温作业时混凝土坍落度的损失，最好避开中午高温时作业，选在下午16:00以后进行，还应注意天气的变化，雨天施工也将带来水纹、麻面等缺陷。
(3)混凝土的振捣。振捣对混凝土外观质量的影响较大，而振捣技术直接决定了混凝土振捣的好坏。在该项目中，梁板施工实行定人定岗，加强培训，让熟悉振捣技术的工人专人负责施工，从而保证了梁板外观质量及其稳定性。
结合施工实践，初步形成了以下几点经验及原则。插入式振动器的振动深度，不超过振动棒长度的2／3倍，振动时应不断的上下移动振动棒，要快插慢拔，振动棒插入到下层混凝土中5mm－10mm，并在下层混凝土初凝前振动完成其相应部位的上层混凝土，以使上下层混凝土紧密的连结。振动棒的移动距离尽可能保持一定的规律。以防止漏振或过振。振动棒与侧模保持10cm左右，避免碰撞模板。振捣时间控制在10s－15s，附着式振动器安装距离为每台间距1m－1.5m，在振动前先检查模板、支撑及各向拉杆的牢固，防止振动变形，当混凝土浇筑高度超过振动器位置后，方可开始振动，振动时间为5s。
2.5 拆模和养生
梁板混凝土浇筑完成后，应及时养生，适时拆模，以免造成由于养生不当而产生的外观质量问题。拆模时间与所用的水泥、气温等密切相关。该工程采用麻袋湿水盖住梁板顶部，定时浇水。同时向侧面定时浇水，保持湿润，养生时间不少于7d。
3 结语
该工程针对梁板外观易出现的问题，通过试打试验，认真分析，寻找原因，总结经验，采取了一系列的施工控制措施。从施工效果来看。麻面、水印、蜂窝及气泡等外观缺陷基本消除，模板按缝平顺，成品表面光洁、颜色均匀，取得了预期的效果。梁板的外观质量影响因素很多，在施工中如何对其进行有效的控制就显得更为困难。本文对如何在施工中提高梁板的外观质量进行了初步探讨，以供同类工程有所借鉴。