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摘 要：随着社会的不断发展，现代水泥生产生料与粉磨工序逐渐得到了人们的重视。但传统技术实施方式存在着很多问题，主要表现为材料的应用效率过低、生产成本过高、节能性不强等等。针对以上问题，技术人员要在原有理念改进的基础上对水泥粉末方案进行创新，以实现水泥生产制备的工艺化。因此，本文以粉磨工艺的现状作为切入点，对节能技术进行探讨。
关键词：水泥生产；粉磨工序；节能技术；研究
从本质上来说，传统水泥生产方式中，对材料的消耗性非常强，技术性也比较落后。为了能够适应当前大规划的生产特点，体现材料的节约，工作人员应该在技术方法优化的基础上进行方案比对，以提升生产效率，节省人力，使得工序减少、实际生产能力增强。因此，现代水泥生产生料制备与粉磨工序的研究势在必行。
1 生料制备工序技术方案
1.1 管磨工艺技术方案
管磨工艺技术方案主要表现在以下几个方面：首先，从生产线的角度来讲，它的过程较为复杂，程序的应用性较高，可以适应于不同种类的材料当中。一般情况下，该技术可以从用料的物理特性出发，根据产品的配备方式进行调和。工作人员可以根据水泥用料中的细磨程度以及颗粒等级进行规划，并使其中的含水量与材料密度相平衡。由于生产规模的不同，技术实施方法也是不同的。工作人员要根据扫磨系统的构造来对用料生产的循环方式进行变换，并对磨机进行定期的检查和有效的管理。同时，这种技术的缺点在于机器的损耗性高、内部系统的动力过大。如果用料的含水量较少，则可能会出现粉磨工作效率下降、气体量升高等现象，导致资源浪费严重。因此，为了能够更加清晰的将工艺生产方式呈现出来，我们可以从磨主机、出磨提升机、高效动态选粉机、循环风机等几部分进行比对。例如：该技术下的磨主机粉磨能力由传统的150吨/h，变为190吨/h。功率和磨机转速也有了一定程度的提升，使实际工序的电耗量降低。
1.2 立磨工艺技术方案
立磨工艺技术方案的特点是粉磨的操作过程简单，实施效率强，用料的烘干时间短，成品的颗粒均匀等等。这种工艺技术的实际应用性较高，可以在较小的空间内执行，并发挥出意想不到的结果。首先，从立磨的形式上来讲，主要分为二风机、三风机两种系统。因此，我们要从循环风机风量、实际台时产量、磨尾排风机排风量等几个方面进行对比。从风机风量的循环程度上来说，二风机系统一般为420吨/h，而三风机系统则为400～410吨/h。由此可看出，应用方式不同，产生的效果也不尽相同。再如：从磨尾排风机风量的角度来看，三风机系统的总量大约为1000Pa，而二风机则不会产生任何风量。经过不同技术形式的对比可见：三风机运作过程中所产生的能耗大，生料内部空间相对独立，对其他构件的影响不大，并且执行性强，联系相对紧密。同时，它需要在较大的空间内实施，对外部环境的要求相对严格。而二风机系统则不同，虽然它的操作方式比较复杂，但运行中所占用的空间较小，尾气排风量较少，对连接构件的影响不大。根据对比结果可看出：两种系统的问题共性表现在磨机的压力上，运行中的气压过大，容易出现循环性不佳，系统内部不流畅的情况。因此，在技术设计中，对磨机喷口的要求相对严格。一般来讲，喷口的宽度应该在0.5mm到0.8mm之间，这样才能够使四周的风量进行循环，并体现立磨入口标定规划的重要性。
1.3 锟压机终粉磨工艺技术方案
锟压机终粉磨工艺技术的特点体现在以下几个方面：第一，这种机器的占用面积较小，工作效率强，能够在低耗能的情况下增强生料的速度。例如：锟压机终粉磨工艺可以达到0.5g/吨，并在许多地区和国家都投入使用。从实际生产能力来看，其零件购置方法比较简单，系统的配合度较高，设计过程较为完善，体现高度的经济性。另外，在锟压机的选择上，工作人员一般要对其直径和宽度进行规划，分别设定在2000mm和1600mm左右。我们从循环风向中进行分析，可得出功率从原有的2000kW变为2500kW，实际生产能力也有400吨/h变为480吨/h。而耗电量也相对减少。因此，我们将以上3种方法比较，可得出：锟压机粉磨方式>立磨工艺>管磨工艺。
2 水泥磨粉工艺技术研究
技术人员应该从从以下几个方面进行研究和比对。第一，技术方案的比对。一般情况下，根据水泥的生产线路设定用料的配比率，以立磨和管磨为利用方式，从实际的生产效率出发，进行结果分析。首先，管磨的技术实施方法主要是以“预制磨头仓”为物料量的分配方式，减轻材料生产厚度，利用水泥磨的布置方式筛选出比较细致的用料，来达到材料精化的目的。其次，在立磨方法中，主要采用旋卷排风的方法，在磨具的尾端添加微调阀门。如果工作人员想要使水泥磨粉的处理速度增加，可以在细粉收集的基础上对回料管路进行分化，并扩大磨机的直径，使设备内部的循环性增强。经过对比可得：立磨方式比管磨方式的实际生产效率高，并且工艺流程简便，水泥颗粒的饱满度可超过实际标准，预制强度符合现代化工艺的要求。
3 结语
综上所述，本文首先对水泥生产生料的方式进行了对比，將各种方式的优劣呈现在出来，并选择出一种效率最高的方式。其次，以磨粉工艺为分析侧重点，对立磨方案进行阐述，从节能效果、运转效率、设备使用速度等方面证明了其优越性，为水泥生产的有效性创造了有利条件。
参考文献
[1]庞翠娟.水泥工业碳排放影响因素分析及数学建模[D].华南理工大学，2012.
[2]朴文华.基于LCA方法的水泥企业清洁生产审核[D].大连理工大学，2011.
[3]滕凤明.水泥辊压机磨辊表面形态设计及其耐磨性与破碎性研究[D].吉林大学，2014.
[4]陈高升，郑智如，葛晓.辊压机生料终粉磨应用实例浅析[A].中国水泥协会.2012年全国水泥企总工程师联合会年会会议文集[C].2012：2.
（作者单位：滁州市工业节能监测中心）
关键词：水泥生产；粉磨工序；节能技术；研究
从本质上来说，传统水泥生产方式中，对材料的消耗性非常强，技术性也比较落后。为了能够适应当前大规划的生产特点，体现材料的节约，工作人员应该在技术方法优化的基础上进行方案比对，以提升生产效率，节省人力，使得工序减少、实际生产能力增强。因此，现代水泥生产生料制备与粉磨工序的研究势在必行。
1 生料制备工序技术方案
1.1 管磨工艺技术方案
管磨工艺技术方案主要表现在以下几个方面：首先，从生产线的角度来讲，它的过程较为复杂，程序的应用性较高，可以适应于不同种类的材料当中。一般情况下，该技术可以从用料的物理特性出发，根据产品的配备方式进行调和。工作人员可以根据水泥用料中的细磨程度以及颗粒等级进行规划，并使其中的含水量与材料密度相平衡。由于生产规模的不同，技术实施方法也是不同的。工作人员要根据扫磨系统的构造来对用料生产的循环方式进行变换，并对磨机进行定期的检查和有效的管理。同时，这种技术的缺点在于机器的损耗性高、内部系统的动力过大。如果用料的含水量较少，则可能会出现粉磨工作效率下降、气体量升高等现象，导致资源浪费严重。因此，为了能够更加清晰的将工艺生产方式呈现出来，我们可以从磨主机、出磨提升机、高效动态选粉机、循环风机等几部分进行比对。例如：该技术下的磨主机粉磨能力由传统的150吨/h，变为190吨/h。功率和磨机转速也有了一定程度的提升，使实际工序的电耗量降低。
1.2 立磨工艺技术方案
立磨工艺技术方案的特点是粉磨的操作过程简单，实施效率强，用料的烘干时间短，成品的颗粒均匀等等。这种工艺技术的实际应用性较高，可以在较小的空间内执行，并发挥出意想不到的结果。首先，从立磨的形式上来讲，主要分为二风机、三风机两种系统。因此，我们要从循环风机风量、实际台时产量、磨尾排风机排风量等几个方面进行对比。从风机风量的循环程度上来说，二风机系统一般为420吨/h，而三风机系统则为400～410吨/h。由此可看出，应用方式不同，产生的效果也不尽相同。再如：从磨尾排风机风量的角度来看，三风机系统的总量大约为1000Pa，而二风机则不会产生任何风量。经过不同技术形式的对比可见：三风机运作过程中所产生的能耗大，生料内部空间相对独立，对其他构件的影响不大，并且执行性强，联系相对紧密。同时，它需要在较大的空间内实施，对外部环境的要求相对严格。而二风机系统则不同，虽然它的操作方式比较复杂，但运行中所占用的空间较小，尾气排风量较少，对连接构件的影响不大。根据对比结果可看出：两种系统的问题共性表现在磨机的压力上，运行中的气压过大，容易出现循环性不佳，系统内部不流畅的情况。因此，在技术设计中，对磨机喷口的要求相对严格。一般来讲，喷口的宽度应该在0.5mm到0.8mm之间，这样才能够使四周的风量进行循环，并体现立磨入口标定规划的重要性。
1.3 锟压机终粉磨工艺技术方案
锟压机终粉磨工艺技术的特点体现在以下几个方面：第一，这种机器的占用面积较小，工作效率强，能够在低耗能的情况下增强生料的速度。例如：锟压机终粉磨工艺可以达到0.5g/吨，并在许多地区和国家都投入使用。从实际生产能力来看，其零件购置方法比较简单，系统的配合度较高，设计过程较为完善，体现高度的经济性。另外，在锟压机的选择上，工作人员一般要对其直径和宽度进行规划，分别设定在2000mm和1600mm左右。我们从循环风向中进行分析，可得出功率从原有的2000kW变为2500kW，实际生产能力也有400吨/h变为480吨/h。而耗电量也相对减少。因此，我们将以上3种方法比较，可得出：锟压机粉磨方式>立磨工艺>管磨工艺。
2 水泥磨粉工艺技术研究
技术人员应该从从以下几个方面进行研究和比对。第一，技术方案的比对。一般情况下，根据水泥的生产线路设定用料的配比率，以立磨和管磨为利用方式，从实际的生产效率出发，进行结果分析。首先，管磨的技术实施方法主要是以“预制磨头仓”为物料量的分配方式，减轻材料生产厚度，利用水泥磨的布置方式筛选出比较细致的用料，来达到材料精化的目的。其次，在立磨方法中，主要采用旋卷排风的方法，在磨具的尾端添加微调阀门。如果工作人员想要使水泥磨粉的处理速度增加，可以在细粉收集的基础上对回料管路进行分化，并扩大磨机的直径，使设备内部的循环性增强。经过对比可得：立磨方式比管磨方式的实际生产效率高，并且工艺流程简便，水泥颗粒的饱满度可超过实际标准，预制强度符合现代化工艺的要求。
3 结语
综上所述，本文首先对水泥生产生料的方式进行了对比，將各种方式的优劣呈现在出来，并选择出一种效率最高的方式。其次，以磨粉工艺为分析侧重点，对立磨方案进行阐述，从节能效果、运转效率、设备使用速度等方面证明了其优越性，为水泥生产的有效性创造了有利条件。
参考文献
[1]庞翠娟.水泥工业碳排放影响因素分析及数学建模[D].华南理工大学，2012.
[2]朴文华.基于LCA方法的水泥企业清洁生产审核[D].大连理工大学，2011.
[3]滕凤明.水泥辊压机磨辊表面形态设计及其耐磨性与破碎性研究[D].吉林大学，2014.
[4]陈高升，郑智如，葛晓.辊压机生料终粉磨应用实例浅析[A].中国水泥协会.2012年全国水泥企总工程师联合会年会会议文集[C].2012：2.
（作者单位：滁州市工业节能监测中心）