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[摘 要]十九世纪七十年代末，吹塑成型进入广泛应用阶段。但随着社会的不断进步，科技水平也在不不断提升，当今时代，吹塑成型技术成为了第三种塑料加工方法，与注塑成型不同，吹塑成型因为其设备造价较低、适应性较强，可成型性能好等不同的优点，在汽车领域得到的广泛应用，尤其是在塑料油箱方面。今天本文就从塑料油箱挤出吹塑成型模具的结构设计、塑料油箱挤出吹塑成型模具的分型面设计、塑料油箱挤出吹塑成型模具的冷却分层设计、塑料油箱挤出吹塑成型模具的排气设计等方面进行了分析。
[关键词]塑料油箱 吹塑成型 模具设计
中图分类号：U241.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）20-0035-01
前言
一、塑料油箱挤出吹塑成型模具的结构设计
1、吹塑成型模具设计中存在哪些要点
在塑料油箱进行吹塑成型模具设计中，会出现两个外形极为相似，结构也一样的分模模具，而这样设计可以将塑料油箱呈现出的样子是表面凸出的，与此同时，可以将模具产品的规格和形状得到确定，并利用挤出吹塑的工艺，将一些零部件送到冷却系统，从而可实现低分子向高分子的转变，这些都是设计的优势。
而在结构设计中，要想实现目标，与以下几点有着密不可分的关系，其中第一点就是需要在塑料油箱挤出吹塑成型的模具规格和生产目标、客户需求做到相一致，同样这还是模具设计中的核心所在。在模具设计的前期需要做到有一个详细的规划，要想做好这个规划就需要是参与设计的人员达到一定技术水平，并且对客户需求，生产目标以及设计成本都有一定的熟知性。第二点是对于有些模具型胚的本体在切割过程中做到快速精准，尤其是半制品的模具胚型，其本身就有物料硬度的特点，在切割过程中造成切割条纹，也要在事后运用专业的工具进行打磨，以达到使用标准。第三点是在结构设计中要保证其连接的严密性，因为它关系着模具的使用寿命的长短，而如果是因为连接区域的厚薄不均匀，后期很可能会发生吹塑制品变形的现象。
2、挤出吹塑模具有哪些优点
冷却分层设计是挤出吹塑模具在结构上的设计优点，可以达到在工作中有效控制温度，不会发生因为温度过高而导致塑料制品受热变形的结果，其运用的原理是内部温度在冷却系统进行循环流动。对于挤出吹塑模具来说，一次只能对其中一个进行吹塑，所以生产的效率比较低，但是也有很多优点，就是可以保证生产出来的产品完全符合质量标准，并且因为其结构简单，易于操作，成本较低，所以非常适合比较小型的、单个作坊进行塑料件制作，从而可以避免在生产过程中浪费材料和资源。
二、塑料油箱挤出吹塑成型模具的分型面设计
在塑料油箱挤出吹塑模具的分型面设计要做到以下四点才可以，其一是要设定一个模腔横向最大直径和管状型坯外径之间合理性比值，尽最大的可能去缩小比值。其二是在设计模具中要使得内部通路管道均匀度达到一个平整的局面，不要因为管道薄厚不均匀，导致吹塑成型中变形，引发质量问题。而当设计的管道薄厚均匀以后就可以保证模具内部结构设计合理化规范化，保证每一条管道之间都可以做到有序交叉，另一方面，可以在后期工作中有效降低工作难度，保证模具吹塑成功率提升，减少挤出吹塑成型对人工的依赖。
第三点是当对挤出吹塑成型模具进行分型设计时，要学会创新，做到在不影响产品质量的前提下，简化产品生产流程。因为在生产这个塑料油箱过程中吹塑与脱模的关系是密不可分的，所以当简化了吹塑过程，就少了一部分生产流程，产品后期脱模成功率就会提升，相反，工作流程越多，越复杂，后期成功率自然就降低了。
三、塑料油箱挤出吹塑成型模具的冷却分层设计
冷却时间在塑料油箱挤出吹塑这个工艺中占据周期最长的，一般而言，不管采用何种加工工艺注射成型都是需要一定的冷却时间，而在挤出吹塑成型中冷却时间大约需要占整个产品生产流程的一半多时间，而如果是厚壁的塑料需要的时间也许是90%。塑料油箱在生产过程中，冷却中途发生不均匀，就会导致塑料油箱收缩率存在差异，使得产品发生翘起扭曲甚至瓶颈歪斜，使得产品质量无法得到保证。而挤出吹塑成型模具是采用直通式冷却，简单来说，就是直接在已存的模板上进行钻孔，使得模具外面与里面形成一个冷却回路，进而进行塑料冷却。
具体实施过程中第一步骤是先将吹塑模具轻移到挤出机头的下方，稍后挤出机在吹塑模具中挤出型坯，在长度够了之后，吹塑模具要进行合模，从而截断型坯，稍后从机头下方移出来，之后是对已经截断的型坯进行凸模成型，使型坯和吹塑模具接触，凸模中心开有气体通道，压缩空气由此引入型坯中，吹胀型坯，让吹塑模具和表面紧密接触，冷却定性后进行脱模[3]。
四、塑料油箱挤出吹塑成型模具的排气设计
在塑料油箱挤出吹塑成型工艺中空气排出设计成为了其中一大要点。对于吹塑成型来说模具凹形型腔容积—模具闭合的型坯体积=所排出的空气容量。而为了提高塑料油箱在吹塑时的效率，保证吹塑中型坯与模具完全贴合，减少塑料油箱外表因为受到空气阻隔而产生的凹陷或者凸起现象，要将塑料型坯与模具凹型腔中的多余废气顺利而又快速排除，防止发生废气残留现象，从而引发质量下降的问题。当然排气不好不光是引發以上问题，还对冷却时间造成了一定的影响，以此发生塑料油箱壁厚分布不均匀，从而在力学上降低其使用性能[3]。所以在模具设计中，一定要留有足够的排气通道，保证塑料油箱在制作过程中成型更加饱满更加合格。也因为塑料油箱的模具在分型面外侧都设置了切边刀口、压缩段和余边槽，所以在成型中是无法做到气体从分型面排除，只能在模腔中进行排气孔设计，从而进行排气了。
总结
综上所述，塑料油箱挤出吹塑成型是目前市场上常用的一种工艺，而在这个工艺中需要通过不断对其不断优化，达到提升的目的，进而可以达到推动挤出吹塑发展的进程。而要做到这两点首先需要对其工作人员进行系统式学习培训，加强工作人员对行业发展前景认识，加强工作人员了解相关行业发展，进而提高工作效率，提升产品质量。
参考文献
[1] 陈晓顺，陈思，宋春明等.浅议塑料油箱挤出吹塑成型与模具设计工艺[J].山东工业技术，2016，（5）：28-28.
[2] 黄虹，王海民，邱方军等.塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计[J].工程塑料应用，2009，37（11）：68-71.
[3] 冷波.塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计[J].黑龙江科技信息，2016，（12）：53-53.
[关键词]塑料油箱 吹塑成型 模具设计
中图分类号：U241.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）20-0035-01
前言
一、塑料油箱挤出吹塑成型模具的结构设计
1、吹塑成型模具设计中存在哪些要点
在塑料油箱进行吹塑成型模具设计中，会出现两个外形极为相似，结构也一样的分模模具，而这样设计可以将塑料油箱呈现出的样子是表面凸出的，与此同时，可以将模具产品的规格和形状得到确定，并利用挤出吹塑的工艺，将一些零部件送到冷却系统，从而可实现低分子向高分子的转变，这些都是设计的优势。
而在结构设计中，要想实现目标，与以下几点有着密不可分的关系，其中第一点就是需要在塑料油箱挤出吹塑成型的模具规格和生产目标、客户需求做到相一致，同样这还是模具设计中的核心所在。在模具设计的前期需要做到有一个详细的规划，要想做好这个规划就需要是参与设计的人员达到一定技术水平，并且对客户需求，生产目标以及设计成本都有一定的熟知性。第二点是对于有些模具型胚的本体在切割过程中做到快速精准，尤其是半制品的模具胚型，其本身就有物料硬度的特点，在切割过程中造成切割条纹，也要在事后运用专业的工具进行打磨，以达到使用标准。第三点是在结构设计中要保证其连接的严密性，因为它关系着模具的使用寿命的长短，而如果是因为连接区域的厚薄不均匀，后期很可能会发生吹塑制品变形的现象。
2、挤出吹塑模具有哪些优点
冷却分层设计是挤出吹塑模具在结构上的设计优点，可以达到在工作中有效控制温度，不会发生因为温度过高而导致塑料制品受热变形的结果，其运用的原理是内部温度在冷却系统进行循环流动。对于挤出吹塑模具来说，一次只能对其中一个进行吹塑，所以生产的效率比较低，但是也有很多优点，就是可以保证生产出来的产品完全符合质量标准，并且因为其结构简单，易于操作，成本较低，所以非常适合比较小型的、单个作坊进行塑料件制作，从而可以避免在生产过程中浪费材料和资源。
二、塑料油箱挤出吹塑成型模具的分型面设计
在塑料油箱挤出吹塑模具的分型面设计要做到以下四点才可以，其一是要设定一个模腔横向最大直径和管状型坯外径之间合理性比值，尽最大的可能去缩小比值。其二是在设计模具中要使得内部通路管道均匀度达到一个平整的局面，不要因为管道薄厚不均匀，导致吹塑成型中变形，引发质量问题。而当设计的管道薄厚均匀以后就可以保证模具内部结构设计合理化规范化，保证每一条管道之间都可以做到有序交叉，另一方面，可以在后期工作中有效降低工作难度，保证模具吹塑成功率提升，减少挤出吹塑成型对人工的依赖。
第三点是当对挤出吹塑成型模具进行分型设计时，要学会创新，做到在不影响产品质量的前提下，简化产品生产流程。因为在生产这个塑料油箱过程中吹塑与脱模的关系是密不可分的，所以当简化了吹塑过程，就少了一部分生产流程，产品后期脱模成功率就会提升，相反，工作流程越多，越复杂，后期成功率自然就降低了。
三、塑料油箱挤出吹塑成型模具的冷却分层设计
冷却时间在塑料油箱挤出吹塑这个工艺中占据周期最长的，一般而言，不管采用何种加工工艺注射成型都是需要一定的冷却时间，而在挤出吹塑成型中冷却时间大约需要占整个产品生产流程的一半多时间，而如果是厚壁的塑料需要的时间也许是90%。塑料油箱在生产过程中，冷却中途发生不均匀，就会导致塑料油箱收缩率存在差异，使得产品发生翘起扭曲甚至瓶颈歪斜，使得产品质量无法得到保证。而挤出吹塑成型模具是采用直通式冷却，简单来说，就是直接在已存的模板上进行钻孔，使得模具外面与里面形成一个冷却回路，进而进行塑料冷却。
具体实施过程中第一步骤是先将吹塑模具轻移到挤出机头的下方，稍后挤出机在吹塑模具中挤出型坯，在长度够了之后，吹塑模具要进行合模，从而截断型坯，稍后从机头下方移出来，之后是对已经截断的型坯进行凸模成型，使型坯和吹塑模具接触，凸模中心开有气体通道，压缩空气由此引入型坯中，吹胀型坯，让吹塑模具和表面紧密接触，冷却定性后进行脱模[3]。
四、塑料油箱挤出吹塑成型模具的排气设计
在塑料油箱挤出吹塑成型工艺中空气排出设计成为了其中一大要点。对于吹塑成型来说模具凹形型腔容积—模具闭合的型坯体积=所排出的空气容量。而为了提高塑料油箱在吹塑时的效率，保证吹塑中型坯与模具完全贴合，减少塑料油箱外表因为受到空气阻隔而产生的凹陷或者凸起现象，要将塑料型坯与模具凹型腔中的多余废气顺利而又快速排除，防止发生废气残留现象，从而引发质量下降的问题。当然排气不好不光是引發以上问题，还对冷却时间造成了一定的影响，以此发生塑料油箱壁厚分布不均匀，从而在力学上降低其使用性能[3]。所以在模具设计中，一定要留有足够的排气通道，保证塑料油箱在制作过程中成型更加饱满更加合格。也因为塑料油箱的模具在分型面外侧都设置了切边刀口、压缩段和余边槽，所以在成型中是无法做到气体从分型面排除，只能在模腔中进行排气孔设计，从而进行排气了。
总结
综上所述，塑料油箱挤出吹塑成型是目前市场上常用的一种工艺，而在这个工艺中需要通过不断对其不断优化，达到提升的目的，进而可以达到推动挤出吹塑发展的进程。而要做到这两点首先需要对其工作人员进行系统式学习培训，加强工作人员对行业发展前景认识，加强工作人员了解相关行业发展，进而提高工作效率，提升产品质量。
参考文献
[1] 陈晓顺，陈思，宋春明等.浅议塑料油箱挤出吹塑成型与模具设计工艺[J].山东工业技术，2016，（5）：28-28.
[2] 黄虹，王海民，邱方军等.塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计[J].工程塑料应用，2009，37（11）：68-71.
[3] 冷波.塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计[J].黑龙江科技信息，2016，（12）：53-53.