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一 绪论
(一)市场形势
对于市场竞争不断增强的汽车制造业而言，面临着技术的不断发展创新，开发速度的不断加快，用户质量意识的日益增强。要想在市场上立于不败之地，就要满足超严格质量要求，生产出高质量的产品。
这就需要采用先进的技术科学与先进的管理科学，实施更有力的质量管理方法。
(二)控制重点
汽车作为一种高档消费品，其质量永远放在第一位，提高和保证整车质量，是贯穿汽车制造业管理体系的中心工作汽车车企多为总装厂，汽车零部件大部分是供应商生产，由整车厂到供应商处购买获得的，简称为外购件。
就现代汽车企业而言，加强产品外协和扩大外购件配套率是汽车企业扩大再生产的有效途径之一，是节约能源和资源的手段，是企业实现最佳效益的先决条件之一。保守估计，外购件的数量约占整车零部件数量的80％。外购件的质量直接影响着整车的质量。据不完全统计，售后反映的汽车质量问题，80％以上是外购件质量问题。
因此，如何保证与提高外购件的质量是车企的一个首要问题。而抓质量首先要有好的质量管理方法，这一点对外购件的质量管理来说尤为重要。
二 质量管理的发展过程及存在问题
在很大程度上，外购件的质量决定企业产品的质量和成本，影响顾客对企业的满意程度，对企业的发展起着非常重要的作用。
(一)早期车企的质量控制方法
汽车制造业发展初期，车型少、产量低，外购件的品种、数量相对也少。入厂检验普遍为全检。全检包括全数量、全尺寸、全性能(不含破坏性检查)的检验。并将检验批中的不合格品一一挑出，然后装车使用。
这是质量管理的初级阶段。
(二)大批量生产初期的质量控制方法
随着汽车产业的发展壮大，汽车保有量的逐渐增加，质量管理也逐步纳入到车企的管理层面。而因整车成本等各种因素的原因，全检已不能跟上生产的节拍，到货抽样检验作为入厂控制的主要手段。
单纯的到货抽样检验控制外购件供应质量存在一定的弊端：如，由于时间与工作量的原因，存在抽样风险；如果检验不合格，要么降低质量让步接收，要么停产退货；另外，到货检验需要外购件的安全库存。
由此可见，传统的到货检验方法与现代汽车企业不断缩短新车开发周期、降低成本、提高质量要求是很难适应的。因而寻求一种高效、具有预防性的外购件质量保证方法就显得十分迫切。
(三)现阶段外购件管理
随着全球车企的发展，市场竞争的逐渐激烈，各种先进的管理理念已渗透到汽车业的管理层面。
1、新开发产品的管理
产品的质量状况与供应商在开发初期从技术到生产能力方面的投入有着直接的关系。早期的新品开发，供应商只是单纯的开发产品，甚至存在着“照猫画虎”现象，且存在着开发资料不全面，生产过程简陋、单纯为生产产品而生产等问题，若供应商的产能再严重不足，这些问题导致产品质量根本不能得到有效保证。
现阶段，大部分车企从软件和硬件两方面加强对供应商的管理。首先，对于新开点供应商实施现场考察。全面地掌握供应商的综合状况，考核其是否具有持续稳定提供质量优良外购件的能力；其次，新产品试装前，实施《生产件批准程序》(PPAP)，进行生产件的确认，签署PSW(生产件提交保证书)。
通过软件及硬件两个方面的管理，推动了供应商对于技术及设备的投入。同时，也保证供应商正确的理解车企技术规范的所有要求，并在实际生产过程中，具备了持续满足过程要求的潜能。
2、批产产品的管理
a)实施产品免检
生产件确认后，通过小批量装车考核，进入批量装车阶段，大部分车企对连续供货稳定的产品经相关手续确认后实施免检。
b)实施供应商工程变更管理
对于因客户要求、产品安全或可靠性问题、产品质量／环境问题、生产工艺或设备因素、成本方面的考虑等原因，而提出工程上的改正或改良的行为，实施供应商工程变更管理。其目的是对供应商产品工程变更后带来的影响进行分析、确认和管制。
c)实施供应商考察
从企业的生产经营、质量体系的运行、设计开发能力、工艺设备及工艺保证能力、生产过程质量控制、产品实物质量、现场管理、纠正措施的落实、特殊工序的管理等方面对供应商进行综合评价，全面的掌握供应商的企业状况、考核其持续稳定提供质量优良、价格合理外购件的能力。
三 外购件质量管理的着眼点
要从根本上保证或提高外购件的质量，必须确保外购件的生产者能提供出符合质量要求的产品。
(一)生产控制，旨在预防
入厂检验尽管可以起到保障产品质量的作用，但其属于事后把关的性质，质量管理的效能是较低的，不适于破坏检验或试验的产品。而预防行动是防患于未然。
1924年提出休哈特理论：产品质量不是检验出来的，检验并不能提高产品质量，只能剔除次品和废品。而是生产制造出来的，质量控制的重点应放在制造阶段。
休哈特理论将质量控制从事后把关提前到制造阶段。
(二)强化生产过程的质量管理
检验只能发现问题的结果，且部分缺陷会遗漏，会在质量成本及客户满意等各个方面造成某些不可挽回的损失。
这就要求供应商建立健全的质量管理制度，提高技术水平，确保生产设备能满足产品的质量要求，严格执行工艺纪律；加强现场管理，做到设备良好，物流合理，信息准确，环境整洁。同时，强化质量检验，建立健全的规章制度，严格原材料和外购件入厂检验，不合格的不得使用；严格生产加工过程检验，不合格产品不得进入下道工序，严格成品入库和出厂检验，确保不合格产品不出厂。
四 目前汽车外购件质量管理的发展方向
影响汽车外购件质量的因素很多，主要有设计、生产工艺流程、过程控制、包装、储运防护、搬运、交付方式等，这些活动都是在供应商处进行的。因此外购件质量控制的重点是加强对供应商的检验，而不是对到货外购件的检验。
(一)引进产品质量先期策划(APQP)
在新车开发初期，引进产品质量先期策划(APQP)，从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，进行全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，不断采取防错措施，不断降低产品风险。有效提高外购件的质量。
(二)实施供应商生产件批准(PPAP)
实施供应商生产件批准(PPAP)，签署PSW(生产件提交保证书)。
(三)规范供应商的体系认证
强化并规范供应商的ISO／TS16949：2002体系认证机构，有利于提高供应商的质量管理水平，也利于对供应商的质量培育时的沟通。
(四)提升可靠性管理
质量是“点”，可靠性是“线”。实施可靠性管理和质量控制，将使产品的总成本降低，可靠性增强，自然销售能力增强，也更有利于企业进一步的决策。
(五)加强供应商的质量评价
细化供应商的质量评价工作，实施供应商定期动态质量排名。
(六)由传统的竞争关系，转变为互赢互利的关系
通过合作和协商协调相互的关系，达到互利共赢的目的，对供应商进行现场考察的同时，进行质量培育，帮助其降低制造成本、改进质量。从而实现优势互补，达到增强技术和质量优势，增强了抵御市场风险的能力。
五 结束语
综上所述，外购件的质量控制关键在于供应商的质量控制，而供应商质量控制的重点是过程的控制，稳定的过程控制是输出高质量产品的必要条件。合理、科学的选择供应商，在互利共赢的关系原则下，实施必要的质量监控手段，并对供应商进行适当的动态管理，能够起到有效的控制供应商的产品质量，有利于企业产品质量的提高。
(一)市场形势
对于市场竞争不断增强的汽车制造业而言，面临着技术的不断发展创新，开发速度的不断加快，用户质量意识的日益增强。要想在市场上立于不败之地，就要满足超严格质量要求，生产出高质量的产品。
这就需要采用先进的技术科学与先进的管理科学，实施更有力的质量管理方法。
(二)控制重点
汽车作为一种高档消费品，其质量永远放在第一位，提高和保证整车质量，是贯穿汽车制造业管理体系的中心工作汽车车企多为总装厂，汽车零部件大部分是供应商生产，由整车厂到供应商处购买获得的，简称为外购件。
就现代汽车企业而言，加强产品外协和扩大外购件配套率是汽车企业扩大再生产的有效途径之一，是节约能源和资源的手段，是企业实现最佳效益的先决条件之一。保守估计，外购件的数量约占整车零部件数量的80％。外购件的质量直接影响着整车的质量。据不完全统计，售后反映的汽车质量问题，80％以上是外购件质量问题。
因此，如何保证与提高外购件的质量是车企的一个首要问题。而抓质量首先要有好的质量管理方法，这一点对外购件的质量管理来说尤为重要。
二 质量管理的发展过程及存在问题
在很大程度上，外购件的质量决定企业产品的质量和成本，影响顾客对企业的满意程度，对企业的发展起着非常重要的作用。
(一)早期车企的质量控制方法
汽车制造业发展初期，车型少、产量低，外购件的品种、数量相对也少。入厂检验普遍为全检。全检包括全数量、全尺寸、全性能(不含破坏性检查)的检验。并将检验批中的不合格品一一挑出，然后装车使用。
这是质量管理的初级阶段。
(二)大批量生产初期的质量控制方法
随着汽车产业的发展壮大，汽车保有量的逐渐增加，质量管理也逐步纳入到车企的管理层面。而因整车成本等各种因素的原因，全检已不能跟上生产的节拍，到货抽样检验作为入厂控制的主要手段。
单纯的到货抽样检验控制外购件供应质量存在一定的弊端：如，由于时间与工作量的原因，存在抽样风险；如果检验不合格，要么降低质量让步接收，要么停产退货；另外，到货检验需要外购件的安全库存。
由此可见，传统的到货检验方法与现代汽车企业不断缩短新车开发周期、降低成本、提高质量要求是很难适应的。因而寻求一种高效、具有预防性的外购件质量保证方法就显得十分迫切。
(三)现阶段外购件管理
随着全球车企的发展，市场竞争的逐渐激烈，各种先进的管理理念已渗透到汽车业的管理层面。
1、新开发产品的管理
产品的质量状况与供应商在开发初期从技术到生产能力方面的投入有着直接的关系。早期的新品开发，供应商只是单纯的开发产品，甚至存在着“照猫画虎”现象，且存在着开发资料不全面，生产过程简陋、单纯为生产产品而生产等问题，若供应商的产能再严重不足，这些问题导致产品质量根本不能得到有效保证。
现阶段，大部分车企从软件和硬件两方面加强对供应商的管理。首先，对于新开点供应商实施现场考察。全面地掌握供应商的综合状况，考核其是否具有持续稳定提供质量优良外购件的能力；其次，新产品试装前，实施《生产件批准程序》(PPAP)，进行生产件的确认，签署PSW(生产件提交保证书)。
通过软件及硬件两个方面的管理，推动了供应商对于技术及设备的投入。同时，也保证供应商正确的理解车企技术规范的所有要求，并在实际生产过程中，具备了持续满足过程要求的潜能。
2、批产产品的管理
a)实施产品免检
生产件确认后，通过小批量装车考核，进入批量装车阶段，大部分车企对连续供货稳定的产品经相关手续确认后实施免检。
b)实施供应商工程变更管理
对于因客户要求、产品安全或可靠性问题、产品质量／环境问题、生产工艺或设备因素、成本方面的考虑等原因，而提出工程上的改正或改良的行为，实施供应商工程变更管理。其目的是对供应商产品工程变更后带来的影响进行分析、确认和管制。
c)实施供应商考察
从企业的生产经营、质量体系的运行、设计开发能力、工艺设备及工艺保证能力、生产过程质量控制、产品实物质量、现场管理、纠正措施的落实、特殊工序的管理等方面对供应商进行综合评价，全面的掌握供应商的企业状况、考核其持续稳定提供质量优良、价格合理外购件的能力。
三 外购件质量管理的着眼点
要从根本上保证或提高外购件的质量，必须确保外购件的生产者能提供出符合质量要求的产品。
(一)生产控制，旨在预防
入厂检验尽管可以起到保障产品质量的作用，但其属于事后把关的性质，质量管理的效能是较低的，不适于破坏检验或试验的产品。而预防行动是防患于未然。
1924年提出休哈特理论：产品质量不是检验出来的，检验并不能提高产品质量，只能剔除次品和废品。而是生产制造出来的，质量控制的重点应放在制造阶段。
休哈特理论将质量控制从事后把关提前到制造阶段。
(二)强化生产过程的质量管理
检验只能发现问题的结果，且部分缺陷会遗漏，会在质量成本及客户满意等各个方面造成某些不可挽回的损失。
这就要求供应商建立健全的质量管理制度，提高技术水平，确保生产设备能满足产品的质量要求，严格执行工艺纪律；加强现场管理，做到设备良好，物流合理，信息准确，环境整洁。同时，强化质量检验，建立健全的规章制度，严格原材料和外购件入厂检验，不合格的不得使用；严格生产加工过程检验，不合格产品不得进入下道工序，严格成品入库和出厂检验，确保不合格产品不出厂。
四 目前汽车外购件质量管理的发展方向
影响汽车外购件质量的因素很多，主要有设计、生产工艺流程、过程控制、包装、储运防护、搬运、交付方式等，这些活动都是在供应商处进行的。因此外购件质量控制的重点是加强对供应商的检验，而不是对到货外购件的检验。
(一)引进产品质量先期策划(APQP)
在新车开发初期，引进产品质量先期策划(APQP)，从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，进行全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，不断采取防错措施，不断降低产品风险。有效提高外购件的质量。
(二)实施供应商生产件批准(PPAP)
实施供应商生产件批准(PPAP)，签署PSW(生产件提交保证书)。
(三)规范供应商的体系认证
强化并规范供应商的ISO／TS16949：2002体系认证机构，有利于提高供应商的质量管理水平，也利于对供应商的质量培育时的沟通。
(四)提升可靠性管理
质量是“点”，可靠性是“线”。实施可靠性管理和质量控制，将使产品的总成本降低，可靠性增强，自然销售能力增强，也更有利于企业进一步的决策。
(五)加强供应商的质量评价
细化供应商的质量评价工作，实施供应商定期动态质量排名。
(六)由传统的竞争关系，转变为互赢互利的关系
通过合作和协商协调相互的关系，达到互利共赢的目的，对供应商进行现场考察的同时，进行质量培育，帮助其降低制造成本、改进质量。从而实现优势互补，达到增强技术和质量优势，增强了抵御市场风险的能力。
五 结束语
综上所述，外购件的质量控制关键在于供应商的质量控制，而供应商质量控制的重点是过程的控制，稳定的过程控制是输出高质量产品的必要条件。合理、科学的选择供应商，在互利共赢的关系原则下，实施必要的质量监控手段，并对供应商进行适当的动态管理，能够起到有效的控制供应商的产品质量，有利于企业产品质量的提高。