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邹平铭扬建材有限公司是省认定的新型墙体建筑节能技术产品和资源综合利用企业。生产的蒸压灰砂砖主要以石子、电石泥、尾砂、粉煤灰为主要原料，经过坯料制备，压制成型，蒸汽压力养护而成的砌体材料。该产品工艺不需焙烧，仅需提供产生蒸汽压力所需的燃料，节约大量能源，提高机械化程度及员工的劳动生产效率。且不受季节和气候的影响全年生产。因为灰砂砖是一种对废料进行资源综合利用，是一种发展性新项目，所以有较大发展前途的墙体建筑材料。
蒸压灰砂砖生产过程一般分原材料处理，配料，加水搅拌，消化成型，蒸汽蒸压养护和成品堆放工艺过程。
一、对原料的技术要求：
（一）对尾砂的技术要求
1．反应成分：灰砂砖的强度，主要是靠砂中二氧化硅和电石泥的活性氧化钙在10公斤/cm2的饱和蒸汽中起水热反应，生成水硬性的水化硅酸钙而形成的。如尾砂中含二氧化硅多，则生成的水化硅酸钙就多，其强度就高，反应强度就低。
2．含泥量：泥土存在，将直接影响砖的物理力学性能和外观；成均匀分布的细粘土，因为它将阻隔电石泥与砂子的接触，使其水化反应发生困难，含泥过多，泥吸水潮会解降砖的强度。根据产品砖的结构反应情况，一般成均匀分布的细粘土含量不大于10%。少量的细粘土存在还有利砖坯的成型，而对砖的质量还会有一定好处。
3．颗粒级配：根据生产实践证明，尾砂的级配满足以下要求。
粒径为2.5—5毫米占3—5%；粒径为1.2—2.5毫米占3—5%
粒径为0.3—1.2毫米占45—60%；粒径为0.15—0.3毫米占20—30%
4．有机质含量：如砂中含有过量的有机杂质，在蒸压处理过程中会发生剧烈分解而放出含酸软气体；引起砖体膨胀腐蚀，从而降低砖的强度。还会腐蚀蒸压釜内壁。故砂中有机杂质含量，必须通过比色试验鉴定。
5．可溶性盐的含量：过多的可溶性盐，制成的砖在潮湿的环境中，会以碳酸盐，硫酸盐等类析出，在砖的表面形成“白霜”，使砖墙表面污染或粉刷或墙皮脱落，且影响砖的抗冻性，。故可溶性盐含量控制在2%要求范围之内。
6．其它杂质：尾砂中不允许含有大小卵石、炉渣，各种油类，不允许含有木坎、木屑、草根、树皮、铁屑等有机杂物。
7．尾砂的含量水量：尾砂的含水量按标准一般不能超过6%。含水量过度，会造成筛分传送运输料物脱落，料仓压力大不正常下料，等等困难。
8．砂中的料以云母和长石形式存在的钾钠氧化物含量：砂中的云母有平滑的表面，且有一定的弹性，不利于砖坯的成型；过多的长石则会因碱化物的生成，使砖变色污染。故钾、钠氧化物含量应控制在2.5%以下。
（二）、电石泥原料技术要求。
1．化学成分
接合生石灰与电石泥化学成分要求，主要进控制有效氧化钙和氧化镁的含量。有效氧化钙含量越高，电石泥的质量越好。在灰砂砖生产中，一般要求电石泥中的有效氧化钙含量应大于65%以上，氧化镁含量小于5%，电石泥中有机杂物过高含量时，必须采取一定措施才能使用。
2．陈化
陈化的作用，避免蒸制过程中因为电石泥陈化引起得体积膨胀使砖裂，电石泥配料时要进行陈化处理。搅拌后的混合料经过一定时间输送理财 拌搅后，可提高其可塑性，有利于改善制品的性能，混合料陈化过程中，电石泥的钙质有足够的时间分布到尾砂及骨料表面，并侵透到多孔颗粒内部，使二者充分接触，增加了混合料的可塑性，提高了坯料的成型性能。
3．电石泥的细度
电石泥能否与更多砂粒接触起化学反应，根据程度上取决于电石泥的分散度。电石泥越细，比表面积越大，起化学作用生成水化酸钙的量越多，砖的强度就越高。在4900孔/cm2标准筛余量小于10%，为了提高电石泥的破碎效率，在破碎电石泥的时候可掺加入10—20%废灰砂砖块，这样提高了破碎效率，而且还提高了砖的强度。
二、配合比原则
蒸压灰砂砖的配合比，是指制成砖的电石泥与砂子石子的重要百分比，砖的物理力学性能，技术经济效果，与配合比有很大关系。因此，确定其最佳配合比在工艺上显得更为重要。
1．应满足建筑用砖的各项物理力学性能要求，强度和耐久性，应符合产品质量标准中的物理力学性能各项指标；
2．在满足灰砂砖各项物理力学性能指标的前提下，应尽量选择电石泥，石子用量的下限，以降低产品成本；
3．原材料的选择，应符合因地制宜，就地取材料的原则，并应优选利用公司的废料尾矿资源、石子等。
电石泥石子的掺量：
电石泥与石子的掺量，是配合比选择中的关键问题，它们的配合比直接影响到产品的物理力学性能和使用的技术经济效果。如电石泥、石子掺量少，制品的水化反应产物就小，砖的强度就低，其它物理性能也差，致使成型塑性低，坯体缺棱角严重，严重时砖坯会拿不起来，掺量过大，会增加产品成本，如电石泥中的大量游离氧化钙存在，大量生成高钙水化硅酸钙，此水化产物强度低，会影响砖的强度。
三、砖坯成型工艺质量要求
蒸压灰砂砖主要采用混干法压制成型。混合料的含水率一般在7—10%。砖坯成型的质量主要要求如下：
1．外观要求
砖坯要求有完整的外型规格，其外型尺寸应控制在规定的尺寸差范围内。砖坯应棱角完整，表面平直。成型后的砖坯不得有缺棱掉角，分层裂缝，断裂弯曲及疏松等情况。
2．容重要求
砖坯的容重与产品的抗压强度几乎成直线关系，坯的容重是衡量砖坯密实度的一项指标。砖坯的容重和成型前混合料的容重，以级成型压力和加压方式有关。成型前混合料的容重越大，则在同样的成型条件下，砖坯的容也越大。一般要求砖坯的容重在2750—2900克之间。
四、成型压力
灰砂砖砖坯质量主要指标就是容重，成型压力最佳时容重最大，密实度也最大，在一般情况下，砖坯的容重是随着成型压力的增加而增长的，当成型压力大到一个极限后，如压力再增加，其砖坯容重不但不增加，反而会开始减小。同时使砖坯产生层裂，这是因为砖坯内残留空气过度压缩后产生弹性膨胀造成的。当混合料的颗粒级配较好，容重大，孙隙率小时，其极限成型值就大，成型后砖坯容重就相应升高。经验实践证明：灰砂砖的积限成型压力达200kg/cm2最为适宜。
五、加压选择
选用合理的加压方式可以提高砖坯的极限成型压力，提高砖坯的密实度及其强度，因此选择合理的成型设备，是灰砂砖生产的一个重要工作。因为混合料在压制成型的过程中，混合料颗粒不断压紧，空气被排除，物料一层层地被压实，压力也随料层深度逐渐减弱。采用单面一次加压圆盘压砖成型设备，完全可以满足砖坯成型要求。
六、成型水份
成型水份的大小，是灰砂砖成型的重要工艺参数之一。成型水份过小、混合料可塑性差，成型时内磨擦力大，砖坯的极限成型压力减小，因而成型后的砖坯密实度差，易产生缺棱掉角，砖坯容重小等现象。成型水份过大，成型时与泌水粘膜，砖坯过压而膨胀，蒸压处理后出现酥砖、水泡、裂纹等现象，最终影响产品的强度和耐久性。不同组成的坯料和不同成型设备，均有其相适应的成型水份。
七、砖机的堆码及运送
砖坯要连续不断地从压砖机上取走，并紧密的堆码在蒸压小车上。人工码坯劳动强度很大，并且要求有高度的责任心，堆码要紧密要轻拿轻放，不歪不斜，不准花码。堆码完毕的蒸压小车，由工人轻轻使轨道和摆渡车推送至静停室轨道上编组。
八、静停
因限于压砖机生产能力，先成型好的砖坯与后成型好砖坯要同时进一个釜内蒸压处理，势必会使先成型的砖坯组车轨边上等待一段时间，这个时间的长短与压砖机生产能力设置台数有关。据生产实践观视，成型码垛好的砖坯在组车轨道上搁置时间久了，则暴露在大气中的产品经蒸后处理后变成黄色，而刚成型密码好的砖坯未静停就蒸压处理保持原白色。由此看来，长时间静停会影响砖坯的外观是肯定的。至于影不影响质量还在进一步研究，所以已成型的砖坯应以最快时间进行蒸压处理为最佳。因砖机生产能力，车间应保持温度四季均为28—38度为最佳。
九、蒸压处理理论
蒸压处理的目的在于加速成型坯体中胶结料的凝结硬化封程，也即是加速电石泥中的氢氧化钙和二氧化硅之间的水热合成反应，生产具有强度的水化硅酸钙产物，增加制品的结晶度，缩短硬化时间。因为砂中的二氧化硅在常温下成惰性，几乎不与电石泥中氧化钙起化学反应。短时间内生成结晶度较好的水化硅酸钙和少量的托勃莫来石。
十、蒸压各阶段作用
1．整段主要是物理现象，即蒸汽与砖坯接触而冷凝，随着蒸汽压力的提高，透入砖坯的细孔中凝结与砖坯内原有的水份合在一起溶解了一部分氢氧化钙及其他可溶物质如二氧化硅等，依靠已溶解的氢氧化钙和二氧化硅作用生成含水硅酸钙等胶凝物质。在蒸汽冷凝的同时把热量传递给砖坯，砖坯温度由表及里不断上升，砖坯的体积膨胀，水份迁移，内外温差应力等现象发生，这样在一定程度上会破坏砖坯的结构，为了使砖坯能抵抗上述现象的破坏作用而不产生裂纹。
2．恒温阶段：在此阶段内有于砖坯孔隙中已充满着氢氧化钙水溶液和砂粒表面的二氧化硅已溶解成可溶性硅酸，这两个可溶物相互起水热合成反应，生成水化泥硅酸钙胶体晶粒，粘附于骨料砂子的表面，把砂子颗粒相互胶结在一起而产生强度。随着恒温时间的增长，水热合成反应生成的水化硅酸钙越来越多，直到所产生的水化硅酸钙胶凝物质，是以胶结砂子颗粒而产生到所需要强度时，恒温阶段宜宜结束。适当延长恒温时间，因可多生成水化硅酸钙胶凝材料而提高砂砖的强度。最佳恒温时间，应由蒸汽温度，电石泥的质量与分散度，砂子—石子的颗粒级配及成型压力来确定。
3．降温阶段：恒温以后停止供汽，泄放蒸汽，逐渐降低温度，把砖从釜内卸出为止。在此阶段内，砖的温度下降，水份蒸发，因量而增加砖表面及细孔内电石泥的溶液浓度，在溶液中析出氢氧化钙的结晶，同时含水硅酸盐胶体脱水并部晶化，使制品硬化。降温不应太快，因为急剧冷却水份过分激烈蒸发，会发生强烈的水流和气流，引起砖裂纹隆低强度，降温也不可太慢，甚至让其慢慢冷却在釜内，因为这样会减少无定形水化物和氢化氧钙的结晶度，从而影响产品的强度，所降温时间要合理。
蒸压灰砂砖生产过程一般分原材料处理，配料，加水搅拌，消化成型，蒸汽蒸压养护和成品堆放工艺过程。
一、对原料的技术要求：
（一）对尾砂的技术要求
1．反应成分：灰砂砖的强度，主要是靠砂中二氧化硅和电石泥的活性氧化钙在10公斤/cm2的饱和蒸汽中起水热反应，生成水硬性的水化硅酸钙而形成的。如尾砂中含二氧化硅多，则生成的水化硅酸钙就多，其强度就高，反应强度就低。
2．含泥量：泥土存在，将直接影响砖的物理力学性能和外观；成均匀分布的细粘土，因为它将阻隔电石泥与砂子的接触，使其水化反应发生困难，含泥过多，泥吸水潮会解降砖的强度。根据产品砖的结构反应情况，一般成均匀分布的细粘土含量不大于10%。少量的细粘土存在还有利砖坯的成型，而对砖的质量还会有一定好处。
3．颗粒级配：根据生产实践证明，尾砂的级配满足以下要求。
粒径为2.5—5毫米占3—5%；粒径为1.2—2.5毫米占3—5%
粒径为0.3—1.2毫米占45—60%；粒径为0.15—0.3毫米占20—30%
4．有机质含量：如砂中含有过量的有机杂质，在蒸压处理过程中会发生剧烈分解而放出含酸软气体；引起砖体膨胀腐蚀，从而降低砖的强度。还会腐蚀蒸压釜内壁。故砂中有机杂质含量，必须通过比色试验鉴定。
5．可溶性盐的含量：过多的可溶性盐，制成的砖在潮湿的环境中，会以碳酸盐，硫酸盐等类析出，在砖的表面形成“白霜”，使砖墙表面污染或粉刷或墙皮脱落，且影响砖的抗冻性，。故可溶性盐含量控制在2%要求范围之内。
6．其它杂质：尾砂中不允许含有大小卵石、炉渣，各种油类，不允许含有木坎、木屑、草根、树皮、铁屑等有机杂物。
7．尾砂的含量水量：尾砂的含水量按标准一般不能超过6%。含水量过度，会造成筛分传送运输料物脱落，料仓压力大不正常下料，等等困难。
8．砂中的料以云母和长石形式存在的钾钠氧化物含量：砂中的云母有平滑的表面，且有一定的弹性，不利于砖坯的成型；过多的长石则会因碱化物的生成，使砖变色污染。故钾、钠氧化物含量应控制在2.5%以下。
（二）、电石泥原料技术要求。
1．化学成分
接合生石灰与电石泥化学成分要求，主要进控制有效氧化钙和氧化镁的含量。有效氧化钙含量越高，电石泥的质量越好。在灰砂砖生产中，一般要求电石泥中的有效氧化钙含量应大于65%以上，氧化镁含量小于5%，电石泥中有机杂物过高含量时，必须采取一定措施才能使用。
2．陈化
陈化的作用，避免蒸制过程中因为电石泥陈化引起得体积膨胀使砖裂，电石泥配料时要进行陈化处理。搅拌后的混合料经过一定时间输送理财 拌搅后，可提高其可塑性，有利于改善制品的性能，混合料陈化过程中，电石泥的钙质有足够的时间分布到尾砂及骨料表面，并侵透到多孔颗粒内部，使二者充分接触，增加了混合料的可塑性，提高了坯料的成型性能。
3．电石泥的细度
电石泥能否与更多砂粒接触起化学反应，根据程度上取决于电石泥的分散度。电石泥越细，比表面积越大，起化学作用生成水化酸钙的量越多，砖的强度就越高。在4900孔/cm2标准筛余量小于10%，为了提高电石泥的破碎效率，在破碎电石泥的时候可掺加入10—20%废灰砂砖块，这样提高了破碎效率，而且还提高了砖的强度。
二、配合比原则
蒸压灰砂砖的配合比，是指制成砖的电石泥与砂子石子的重要百分比，砖的物理力学性能，技术经济效果，与配合比有很大关系。因此，确定其最佳配合比在工艺上显得更为重要。
1．应满足建筑用砖的各项物理力学性能要求，强度和耐久性，应符合产品质量标准中的物理力学性能各项指标；
2．在满足灰砂砖各项物理力学性能指标的前提下，应尽量选择电石泥，石子用量的下限，以降低产品成本；
3．原材料的选择，应符合因地制宜，就地取材料的原则，并应优选利用公司的废料尾矿资源、石子等。
电石泥石子的掺量：
电石泥与石子的掺量，是配合比选择中的关键问题，它们的配合比直接影响到产品的物理力学性能和使用的技术经济效果。如电石泥、石子掺量少，制品的水化反应产物就小，砖的强度就低，其它物理性能也差，致使成型塑性低，坯体缺棱角严重，严重时砖坯会拿不起来，掺量过大，会增加产品成本，如电石泥中的大量游离氧化钙存在，大量生成高钙水化硅酸钙，此水化产物强度低，会影响砖的强度。
三、砖坯成型工艺质量要求
蒸压灰砂砖主要采用混干法压制成型。混合料的含水率一般在7—10%。砖坯成型的质量主要要求如下：
1．外观要求
砖坯要求有完整的外型规格，其外型尺寸应控制在规定的尺寸差范围内。砖坯应棱角完整，表面平直。成型后的砖坯不得有缺棱掉角，分层裂缝，断裂弯曲及疏松等情况。
2．容重要求
砖坯的容重与产品的抗压强度几乎成直线关系，坯的容重是衡量砖坯密实度的一项指标。砖坯的容重和成型前混合料的容重，以级成型压力和加压方式有关。成型前混合料的容重越大，则在同样的成型条件下，砖坯的容也越大。一般要求砖坯的容重在2750—2900克之间。
四、成型压力
灰砂砖砖坯质量主要指标就是容重，成型压力最佳时容重最大，密实度也最大，在一般情况下，砖坯的容重是随着成型压力的增加而增长的，当成型压力大到一个极限后，如压力再增加，其砖坯容重不但不增加，反而会开始减小。同时使砖坯产生层裂，这是因为砖坯内残留空气过度压缩后产生弹性膨胀造成的。当混合料的颗粒级配较好，容重大，孙隙率小时，其极限成型值就大，成型后砖坯容重就相应升高。经验实践证明：灰砂砖的积限成型压力达200kg/cm2最为适宜。
五、加压选择
选用合理的加压方式可以提高砖坯的极限成型压力，提高砖坯的密实度及其强度，因此选择合理的成型设备，是灰砂砖生产的一个重要工作。因为混合料在压制成型的过程中，混合料颗粒不断压紧，空气被排除，物料一层层地被压实，压力也随料层深度逐渐减弱。采用单面一次加压圆盘压砖成型设备，完全可以满足砖坯成型要求。
六、成型水份
成型水份的大小，是灰砂砖成型的重要工艺参数之一。成型水份过小、混合料可塑性差，成型时内磨擦力大，砖坯的极限成型压力减小，因而成型后的砖坯密实度差，易产生缺棱掉角，砖坯容重小等现象。成型水份过大，成型时与泌水粘膜，砖坯过压而膨胀，蒸压处理后出现酥砖、水泡、裂纹等现象，最终影响产品的强度和耐久性。不同组成的坯料和不同成型设备，均有其相适应的成型水份。
七、砖机的堆码及运送
砖坯要连续不断地从压砖机上取走，并紧密的堆码在蒸压小车上。人工码坯劳动强度很大，并且要求有高度的责任心，堆码要紧密要轻拿轻放，不歪不斜，不准花码。堆码完毕的蒸压小车，由工人轻轻使轨道和摆渡车推送至静停室轨道上编组。
八、静停
因限于压砖机生产能力，先成型好的砖坯与后成型好砖坯要同时进一个釜内蒸压处理，势必会使先成型的砖坯组车轨边上等待一段时间，这个时间的长短与压砖机生产能力设置台数有关。据生产实践观视，成型码垛好的砖坯在组车轨道上搁置时间久了，则暴露在大气中的产品经蒸后处理后变成黄色，而刚成型密码好的砖坯未静停就蒸压处理保持原白色。由此看来，长时间静停会影响砖坯的外观是肯定的。至于影不影响质量还在进一步研究，所以已成型的砖坯应以最快时间进行蒸压处理为最佳。因砖机生产能力，车间应保持温度四季均为28—38度为最佳。
九、蒸压处理理论
蒸压处理的目的在于加速成型坯体中胶结料的凝结硬化封程，也即是加速电石泥中的氢氧化钙和二氧化硅之间的水热合成反应，生产具有强度的水化硅酸钙产物，增加制品的结晶度，缩短硬化时间。因为砂中的二氧化硅在常温下成惰性，几乎不与电石泥中氧化钙起化学反应。短时间内生成结晶度较好的水化硅酸钙和少量的托勃莫来石。
十、蒸压各阶段作用
1．整段主要是物理现象，即蒸汽与砖坯接触而冷凝，随着蒸汽压力的提高，透入砖坯的细孔中凝结与砖坯内原有的水份合在一起溶解了一部分氢氧化钙及其他可溶物质如二氧化硅等，依靠已溶解的氢氧化钙和二氧化硅作用生成含水硅酸钙等胶凝物质。在蒸汽冷凝的同时把热量传递给砖坯，砖坯温度由表及里不断上升，砖坯的体积膨胀，水份迁移，内外温差应力等现象发生，这样在一定程度上会破坏砖坯的结构，为了使砖坯能抵抗上述现象的破坏作用而不产生裂纹。
2．恒温阶段：在此阶段内有于砖坯孔隙中已充满着氢氧化钙水溶液和砂粒表面的二氧化硅已溶解成可溶性硅酸，这两个可溶物相互起水热合成反应，生成水化泥硅酸钙胶体晶粒，粘附于骨料砂子的表面，把砂子颗粒相互胶结在一起而产生强度。随着恒温时间的增长，水热合成反应生成的水化硅酸钙越来越多，直到所产生的水化硅酸钙胶凝物质，是以胶结砂子颗粒而产生到所需要强度时，恒温阶段宜宜结束。适当延长恒温时间，因可多生成水化硅酸钙胶凝材料而提高砂砖的强度。最佳恒温时间，应由蒸汽温度，电石泥的质量与分散度，砂子—石子的颗粒级配及成型压力来确定。
3．降温阶段：恒温以后停止供汽，泄放蒸汽，逐渐降低温度，把砖从釜内卸出为止。在此阶段内，砖的温度下降，水份蒸发，因量而增加砖表面及细孔内电石泥的溶液浓度，在溶液中析出氢氧化钙的结晶，同时含水硅酸盐胶体脱水并部晶化，使制品硬化。降温不应太快，因为急剧冷却水份过分激烈蒸发，会发生强烈的水流和气流，引起砖裂纹隆低强度，降温也不可太慢，甚至让其慢慢冷却在釜内，因为这样会减少无定形水化物和氢化氧钙的结晶度，从而影响产品的强度，所降温时间要合理。