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[摘要]斗轮机回转机构是位于门座与门柱间的转盘上，由驱动电机、传动轴套、蜗轮减速机、回转轴承组成。回转轴承支承是由上、下座圈、轴承本体构成，上座圈和转盘焊接，下座圈和门座焊于一体，上、下座圈以螺栓分别与轴承的里外两环连接转盘，回转驱动是由电机驱动减速机通过输出轴带动齿轮、齿圈实现回转动作。本文对斗轮机回转机构故障及处理措施进行了分析，为大家提供经验性参考。
[关键词]斗轮机；回转机构；故障；处理措施
中图分类号：TH455文献标识码： A 文章编号：
一、通过实例对斗轮机回转机构故障分析方法的总结
本公司的斗轮堆取料机型号为DQL1250/2000.30，简称斗轮机，是哈尔滨重型机械厂产品制造的，回转传动方式为电机带动减速箱方式。1998年投入使用， 2003年以后回转机构在运行过程中出现声音异常，2005年6月份解体后检查发现轴承滚柱的平均磨损值均在0.5mm左右，上下轴承滚两处磨损十分严重，其余多处有轻微的磨损痕迹，大齿轮有轻微磨损、变形现象。2006年10月份托厂家将回转轴承进行了更换。
1 、回转轴承更换后的问题
斗轮机回转轴承在更换投运行后，回转机构多次出现回转轴承传动轴套上、下固定座法兰脱焊现象，造成大、小齿轮的错位。故障发生以后立即进行了检修，将上、下固定座法兰底板重新矫正处理，安装调整大、小齿轮啮合间隙：齿顶间隙为8mm，齿侧间隙为1.5mm。对斗轮机进行回转试运，发现大、小齿轮啮合不理想，以红丹粉检测接触斑点，发现接触面仅在20%左右，局部几乎为点接触，且啮合磨损成波浪形情况，没有规律性。
2 、原因分析
根据以上检修调整以后所产生的现象，专门组织技术人员从各种角度进行原因的检查，对回转机构中的相关部件进行了全面、细致的检测，根据检测数据做出了详细分析。
（1） 大小齿轮啮合间隙测量：运转回转机构在大齿轮上均匀分成四个点，用塞尺分别测量大、小齿轮齿侧间隙与齿顶间隙，四个位置测量所得出的数据完全不一样，最小处齿侧间隙为0.7mm，齿顶间隙为4.8；最大的处齿侧间隙为2.3mm，齿顶间隙为9.5mm，各点间的间隙偏差很大。
（2）对回转大轴承内、外滚圈同心度的测量：将百分表放在轴承外齿圈端面上，表针指向了内圈外侧面，检取轴承内、外圈在转动时的径向变化值，在轴承上平均分为8个检测点，并且作出标记，每次转45°角测得一组检测数据，然后再对测量数据做出比较，轴承内圈和外圈在运转过程出现径向位移最大3.3mm，经过分析得出主要存在的原因有：在更换安装回转大轴承过程中工艺不够好，安装时轴承的内圈和外圈中心不够正；在运转过程中上、下座圈连接螺栓松动导致中心不正；回转轴承大、小齿轮中心不正，在运转过程中轴承内圈和外圈径向受力太大，造成轴承内圈和外圈偏移导致中心不正。
（3）检测传动轴锥面与小齿轮内锥孔配合间隙：以千斤顶压紧小齿轮在驱动轴上，今其配合紧固，用塞尺分别测量齿轮孔和轴上、下配合的间隙：上端面齿轮孔和轴配合处用0.01mm塞尺能够塞入，下端面齿轮孔和轴配合处用0.5mm塞尺可以沿圆周方向塞入200mm。当解体小齿轮时，发现传动轴锥面的两键槽中其中一个键槽磨损十分严重，已经无法使用，两个平键也存在不同程度的磨损。
（4）回转驱动轴径向弯曲跳动的检查：先拆除小齿轮，使传动轴处在不带负荷的状态，把百分表座放在传动轴套端盖上，将表针指向轴上部直面上，正反方向各转动数周，表针的读数是1.08 mm；表针指向轴的最下部锥面，正反方向各转动数周，表针的读数是2.5mm，说明轴在运转的过程中存在弯曲现象。
（5）根据以上检测数据，进行了分析讨论，得出以下结论：传动轴套上、下固定座法兰位置出现了变化，小齿轮的原始安装位置偏移，轴承内圈和外圈的中心不正，形成了运转过程之中两齿轮间的中心距变化大，小齿轮和大齿轮啮合时的两节圆不能相切，会了现小齿轮中心不正，这样就需重新矫正了；传动轴处在长期使用过程中，下部锥面处会出现扭曲变形现象，存在1.08mm的弯曲，因此要更换新轴；传动轴锥面键槽出现损坏，会出现小齿轮内锥孔和传动轴锥面之间配合不够紧密，间隙比较大。
二、斗轮机回转机构故障处理措施
通过以上实例可以总结出合理的斗轮机回转机构故障分析方法和步骤。斗轮机回转机构故障及处理措施要在精确的检测基础上，根据综合检测数据做出结论，要制定出针对性的故障及处理措施。
1、傳动轴的更换
故障出现时要逐一拆除油马达与蜗轮减速机，解开小齿轮，将传动轴套拆除吊出到检修地点，解体完成磨损件及变形的传动轴的更换，要调整轴承间隙在0.2-0.3mm之间，按照标准加润滑油后再组装好。
2、轴承和齿轮的更换
当解体涡轮减速机，检验轴承、齿轮情况是否完好，及时更换损坏件，调整蜗杆两端轴承的间隙在0.15mm-0.30mm之间，蜗轮轴承的间隙在0.10-0.2 mm之间。以采用样板靠在蜗轮侧面上的测量其与蜗杆间的间隙，则两边间隙应当相等，采用千分表测量蜗轮、蜗杆轮齿之间的侧隙符合0.38mm-0.53mm的要求，齿顶的间隙应符合0.44mm～0.66mm的要求。检测调整蜗轮、蜗杆接触斑点按齿高现齿长方向不小于55%的要求。检查调整之后按工艺标准组装减速机，加润滑油之后以专用工具转动蜗杆，减速机须运转平稳、连续、无卡阻的现象。
3、对称均匀地紧固连接螺栓
解开回转大轴承上、下座圈连接的螺栓，之后用人工拉动悬臂架，反复转动轴承使内、外圈回到同心位置，要对称均匀地紧固连接螺栓，预紧力是螺栓屈服极限的60%-70%。
4、小齿轮与传动轴装配
割掉传动轴套上、下固定座法兰，清理底座间焊缝，将装配好的传动轴套吊装到上、下固定座法兰内，用千斤顶将小齿轮与传动轴进行装配，使轴的锥面与小齿轮内锥孔配合紧固。 5、大小齿轮啮合间隙标准
重新确定小齿轮的中心安装位置。因大齿轮直径较大，小齿轮中心位置的调整难度比较大。为此，令上、下固定座法兰处在活动状态，在大、小齿轮的上下齿面之间各垫δ0.8mm的铜片，在小齿轮齿的上下各装设一个千斤顶，对准大齿轮方向均匀的施加作用力，缓慢的进行，直至将大、小齿面的两侧铜片压死，然后将上下固定座法兰点焊，取出铜片进行大小齿轮啮合间隙的测量：以齿侧间隙为1.7 mm，齿顶间隙为6.25mm为标准。用人工拉动悬臂架做180°旋转，再一次测量大、小齿轮啮合间隙：这时以齿侧间隙为1.68mm，齿顶间隙为6.25mm为标准，由此符合技术要求，把上、下固定座法兰焊接牢固。
6、蜗轮减速器吊装眼安装位置的矫正
将检修后的蜗轮减速器吊装眼安装位置进行矫正，要达到蜗轮轴和传动轴的径向偏差小于0.5mm的标准，对称均匀的拧紧地脚螺栓。然后吊装液压马达，再装好各部的油管接头。 7、观察大、小齿轮啮合齿面接触情况
在大、小齿轮齿面涂上一层薄薄的红丹粉，组织斗轮机回转试运行，观察大、小齿轮啮合时齿面上的接触斑点，接触面积齿高方向应为40%左右，齿长方向应为60%左右，回转机构达到运行平稳，没有异常响声与卡涩的现象，这样便符合技术要求了。
总结：斗轮机回转机构的关联性强，在运行过程中对精确度、协调性的要求是很高的。斗轮机回转机构的检测，是找到故障发生原因和制定故障排除方案实施的关健。斗轮机回转机构检修过程中，要不断的积累丰富实践经验，从而提高检修水平。斗轮机回转机构的常见故障原因的总结，与科学的故障处理措施，是保障斗轮机回转机构稳定运行的前提。
参考文献：
斗轮机故障原因分析及处理 作者：黄定贵
斗轮机回转机构故障分析及处理 作者：彭光华
[关键词]斗轮机；回转机构；故障；处理措施
中图分类号：TH455文献标识码： A 文章编号：
一、通过实例对斗轮机回转机构故障分析方法的总结
本公司的斗轮堆取料机型号为DQL1250/2000.30，简称斗轮机，是哈尔滨重型机械厂产品制造的，回转传动方式为电机带动减速箱方式。1998年投入使用， 2003年以后回转机构在运行过程中出现声音异常，2005年6月份解体后检查发现轴承滚柱的平均磨损值均在0.5mm左右，上下轴承滚两处磨损十分严重，其余多处有轻微的磨损痕迹，大齿轮有轻微磨损、变形现象。2006年10月份托厂家将回转轴承进行了更换。
1 、回转轴承更换后的问题
斗轮机回转轴承在更换投运行后，回转机构多次出现回转轴承传动轴套上、下固定座法兰脱焊现象，造成大、小齿轮的错位。故障发生以后立即进行了检修，将上、下固定座法兰底板重新矫正处理，安装调整大、小齿轮啮合间隙：齿顶间隙为8mm，齿侧间隙为1.5mm。对斗轮机进行回转试运，发现大、小齿轮啮合不理想，以红丹粉检测接触斑点，发现接触面仅在20%左右，局部几乎为点接触，且啮合磨损成波浪形情况，没有规律性。
2 、原因分析
根据以上检修调整以后所产生的现象，专门组织技术人员从各种角度进行原因的检查，对回转机构中的相关部件进行了全面、细致的检测，根据检测数据做出了详细分析。
（1） 大小齿轮啮合间隙测量：运转回转机构在大齿轮上均匀分成四个点，用塞尺分别测量大、小齿轮齿侧间隙与齿顶间隙，四个位置测量所得出的数据完全不一样，最小处齿侧间隙为0.7mm，齿顶间隙为4.8；最大的处齿侧间隙为2.3mm，齿顶间隙为9.5mm，各点间的间隙偏差很大。
（2）对回转大轴承内、外滚圈同心度的测量：将百分表放在轴承外齿圈端面上，表针指向了内圈外侧面，检取轴承内、外圈在转动时的径向变化值，在轴承上平均分为8个检测点，并且作出标记，每次转45°角测得一组检测数据，然后再对测量数据做出比较，轴承内圈和外圈在运转过程出现径向位移最大3.3mm，经过分析得出主要存在的原因有：在更换安装回转大轴承过程中工艺不够好，安装时轴承的内圈和外圈中心不够正；在运转过程中上、下座圈连接螺栓松动导致中心不正；回转轴承大、小齿轮中心不正，在运转过程中轴承内圈和外圈径向受力太大，造成轴承内圈和外圈偏移导致中心不正。
（3）检测传动轴锥面与小齿轮内锥孔配合间隙：以千斤顶压紧小齿轮在驱动轴上，今其配合紧固，用塞尺分别测量齿轮孔和轴上、下配合的间隙：上端面齿轮孔和轴配合处用0.01mm塞尺能够塞入，下端面齿轮孔和轴配合处用0.5mm塞尺可以沿圆周方向塞入200mm。当解体小齿轮时，发现传动轴锥面的两键槽中其中一个键槽磨损十分严重，已经无法使用，两个平键也存在不同程度的磨损。
（4）回转驱动轴径向弯曲跳动的检查：先拆除小齿轮，使传动轴处在不带负荷的状态，把百分表座放在传动轴套端盖上，将表针指向轴上部直面上，正反方向各转动数周，表针的读数是1.08 mm；表针指向轴的最下部锥面，正反方向各转动数周，表针的读数是2.5mm，说明轴在运转的过程中存在弯曲现象。
（5）根据以上检测数据，进行了分析讨论，得出以下结论：传动轴套上、下固定座法兰位置出现了变化，小齿轮的原始安装位置偏移，轴承内圈和外圈的中心不正，形成了运转过程之中两齿轮间的中心距变化大，小齿轮和大齿轮啮合时的两节圆不能相切，会了现小齿轮中心不正，这样就需重新矫正了；传动轴处在长期使用过程中，下部锥面处会出现扭曲变形现象，存在1.08mm的弯曲，因此要更换新轴；传动轴锥面键槽出现损坏，会出现小齿轮内锥孔和传动轴锥面之间配合不够紧密，间隙比较大。
二、斗轮机回转机构故障处理措施
通过以上实例可以总结出合理的斗轮机回转机构故障分析方法和步骤。斗轮机回转机构故障及处理措施要在精确的检测基础上，根据综合检测数据做出结论，要制定出针对性的故障及处理措施。
1、傳动轴的更换
故障出现时要逐一拆除油马达与蜗轮减速机，解开小齿轮，将传动轴套拆除吊出到检修地点，解体完成磨损件及变形的传动轴的更换，要调整轴承间隙在0.2-0.3mm之间，按照标准加润滑油后再组装好。
2、轴承和齿轮的更换
当解体涡轮减速机，检验轴承、齿轮情况是否完好，及时更换损坏件，调整蜗杆两端轴承的间隙在0.15mm-0.30mm之间，蜗轮轴承的间隙在0.10-0.2 mm之间。以采用样板靠在蜗轮侧面上的测量其与蜗杆间的间隙，则两边间隙应当相等，采用千分表测量蜗轮、蜗杆轮齿之间的侧隙符合0.38mm-0.53mm的要求，齿顶的间隙应符合0.44mm～0.66mm的要求。检测调整蜗轮、蜗杆接触斑点按齿高现齿长方向不小于55%的要求。检查调整之后按工艺标准组装减速机，加润滑油之后以专用工具转动蜗杆，减速机须运转平稳、连续、无卡阻的现象。
3、对称均匀地紧固连接螺栓
解开回转大轴承上、下座圈连接的螺栓，之后用人工拉动悬臂架，反复转动轴承使内、外圈回到同心位置，要对称均匀地紧固连接螺栓，预紧力是螺栓屈服极限的60%-70%。
4、小齿轮与传动轴装配
割掉传动轴套上、下固定座法兰，清理底座间焊缝，将装配好的传动轴套吊装到上、下固定座法兰内，用千斤顶将小齿轮与传动轴进行装配，使轴的锥面与小齿轮内锥孔配合紧固。 5、大小齿轮啮合间隙标准
重新确定小齿轮的中心安装位置。因大齿轮直径较大，小齿轮中心位置的调整难度比较大。为此，令上、下固定座法兰处在活动状态，在大、小齿轮的上下齿面之间各垫δ0.8mm的铜片，在小齿轮齿的上下各装设一个千斤顶，对准大齿轮方向均匀的施加作用力，缓慢的进行，直至将大、小齿面的两侧铜片压死，然后将上下固定座法兰点焊，取出铜片进行大小齿轮啮合间隙的测量：以齿侧间隙为1.7 mm，齿顶间隙为6.25mm为标准。用人工拉动悬臂架做180°旋转，再一次测量大、小齿轮啮合间隙：这时以齿侧间隙为1.68mm，齿顶间隙为6.25mm为标准，由此符合技术要求，把上、下固定座法兰焊接牢固。
6、蜗轮减速器吊装眼安装位置的矫正
将检修后的蜗轮减速器吊装眼安装位置进行矫正，要达到蜗轮轴和传动轴的径向偏差小于0.5mm的标准，对称均匀的拧紧地脚螺栓。然后吊装液压马达，再装好各部的油管接头。 7、观察大、小齿轮啮合齿面接触情况
在大、小齿轮齿面涂上一层薄薄的红丹粉，组织斗轮机回转试运行，观察大、小齿轮啮合时齿面上的接触斑点，接触面积齿高方向应为40%左右，齿长方向应为60%左右，回转机构达到运行平稳，没有异常响声与卡涩的现象，这样便符合技术要求了。
总结：斗轮机回转机构的关联性强，在运行过程中对精确度、协调性的要求是很高的。斗轮机回转机构的检测，是找到故障发生原因和制定故障排除方案实施的关健。斗轮机回转机构检修过程中，要不断的积累丰富实践经验，从而提高检修水平。斗轮机回转机构的常见故障原因的总结，与科学的故障处理措施，是保障斗轮机回转机构稳定运行的前提。
参考文献：
斗轮机故障原因分析及处理 作者：黄定贵
斗轮机回转机构故障分析及处理 作者：彭光华