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不论现场管理的水平如何，混凝土的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土的浇筑工程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下四个方面：
（1）表面裂缝；（2）表面破损；（3）表面颜色不均匀；（4）表面露筋。
不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土的外观质量带来不利影响。所以，找到产生表面缺陷的内因，在施工这有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。
１．混凝土土表面裂缝
混凝土表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。
刚刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气这相对湿度减小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30㎝，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在混凝土浇筑是保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在混凝土中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
对较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或模板的连接螺栓等东西时，这种沉降会受到阻挠立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在混凝土柱或其它窄长结构的边角部位。在混凝土初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。
混凝土在硬化工程中，会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，在大体积混凝土中，水化热使温度上升更加明显，在混凝土表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测混凝土内外温差有时会达50℃以上。表面混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使混凝土由足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率。在混凝土这掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在混凝土结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。
2.混凝土表面的破损
混凝土表面破损包括：表面峰窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中主要增强责任心就能避免，在这里我主要就表面麻面、气孔、冲蚀谈几点看法。
脱膜后的混凝土表面麻面起粉，主要原因是因为混凝土表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱膜剂或我会做这种事情是因为我还有弱点脱膜技术要不党造成的。当脱膜剂使用量过大时，既浪费有回引起混凝土表面缓凝，还会污染以及浇筑好的混凝土表面。另外当使用木制模板时，有些木头会在日光下析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生混凝土表面缓凝。混凝土表面麻面与模板拼缝不严也有关系。
混凝土表面的气孔主要是模板表面携带的水、起泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因為振捣不充分所致。即使振捣充分也还会有气孔，特别是在混凝土的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外所使用的脱模剂和混凝土配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的混凝土比粘性小的更容易产生气孔。
混凝土的这种缺陷修补时，为了可以获得接受的混凝土表面颜色，可以通过实验之后，把白水泥与灰色普通水泥混合使用，砂子应使用筛除或光滑的石板抹面以获得光滑的表面。
3.混凝土表面颜色不均匀
施工中要使混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都回引起混凝土表面颜色发生变化，比如用材料的种类、施工配合比、混凝土的用户推荐、混凝土的捣振情况、与脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆膜时的颜色变化，都会给人带来感官上的不悦。
混凝土表面的锈迹也是通常影响混凝土颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；第二种可能是从混凝土结构中伸出钢筋以及扎钢筋使用的铁丝，暴露在外面一段时间或也会产生铁锈；第三种可能是由于模板本身产生了锈迹；第四种可能是由于混凝土结构上表面列出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺混凝土表面流下时，污染了混凝土表面而产生了锈迹。
对于颜色不经意的混凝土表面首先要考虑的处理方法是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，在考虑使用表面涂层处理。
4.混凝土表面露筋
混凝土表面露筋主要是因为钢筋绑扎不劳，或保护层垫块安置不规范，在混凝土浇筑过程中钢筋移位，有时候是在混凝土浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使混凝土表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。
露筋的修补一般是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具在处理范围内的疏松混凝土进行清除。如果钢筋保护层厚度不够，必须要讲钢筋向内里移动。准备工作做完后可以采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补。
为了保证砼外观质量，浇筑时砼时应注意以下几点：
（1）混凝土入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，当浇筑高度大于2M时，应采用串筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于1.5M。
（2）混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动。
（3）浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于40CM。保证不漏振，不过振。
（4）浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝。
注：（1）梁柱节点处不同标号（强度等级相差10MPA）的混凝土进行混浇时，先浇筑高标号混凝土，再浇筑低标号混凝土，且始终保持高标号混凝土浇筑高度高于周边低标号混凝土浇筑高度。
（2）加强梁柱节点等钢筋密实处的振捣，振捣采用直径30MM振捣棒，振捣间距为100—200，避免出现混凝土蜂窝等严重质量问题。
（3）混凝土浇筑快要完成时，应估算剩余混凝土方量和剩混凝土量，联系搅拌站进行合理调度。
（4）混凝土浇筑完成后用刮杠刮平表面，刮平后用毛刷进行拉毛（附拉毛处理：用水泥和混凝土界面处理剂和成水泥砂浆，将以上水泥砂浆通过拉毛滚筒或者笤帚，抹到墙面上，形成刺状突起，干燥后即成拉毛。主要作用是加强粘接能力；现在的毛坯房墙面一般不需要拉毛处理即可贴砖，但要看具体情况，如果墙面比较光滑，则需要做拉毛处理。）
（5）混凝土表面进行二次压抹及三次抹压后，及时进行覆盖养。待混凝土终凝后，先洒水充分润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，但薄膜表面无水珠时，应再洒水。地下3层至地下夹层顶板养护时间为7天，地下1层顶板养护时间为14天。
5.结束语
混凝土的外观质量问题还有很多方面，比如因模板刚度不够引起混凝土表面鼓胀，因模板精度不够引起混凝土接缝处错牙等等不一而足。我相信，在全体工程技术人员与施工操作者共同努力下，混凝土的外观质量会进一步提高。
（1）表面裂缝；（2）表面破损；（3）表面颜色不均匀；（4）表面露筋。
不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土的外观质量带来不利影响。所以，找到产生表面缺陷的内因，在施工这有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。
１．混凝土土表面裂缝
混凝土表面的裂缝大都是因为收缩而产生的，主要有两大类，一类是刚刚浇筑完成的混凝土表面水分蒸发变干而引起，另一类是因为混凝土硬化时水化热使混凝土产生内外温差而引起。
刚刚浇筑完成的混凝土，往往因为外界气温较高，空气这相对湿度减小，表面蒸发变干，而其内部仍是塑性体，因塑性收缩产生裂缝。这类裂缝通常不连续，且很少发展到边缘，一般呈对角斜线状，长度不超过30㎝，但较严重时，裂缝之间也会相互贯通。对这类裂缝最有效的预防措施是在混凝土浇筑是保护好混凝土浇筑面，避免风吹日晒，混凝土浇筑完毕后要立即将表面加以覆盖，并及时洒水养生。另外，在混凝土中掺加适量的引气剂也有助于减少收缩裂缝。
对较深层的混凝土，在上层混凝土浇筑的过程中，会在自重作用下不断沉降。当混凝土开始初凝但未终凝前，如果遇到钢筋或模板的连接螺栓等东西时，这种沉降会受到阻挠立即产生裂缝。特别是当模板表面不平整，或脱模剂涂刷不均匀时，模板的摩擦力阻止沉降，会在混凝土的垂直表面产生裂缝。这种情况一般容易发生在混凝土柱或其它窄长结构的边角部位。在混凝土初凝前进行第二次振捣是避免出现这种缺陷的最好方法。
混凝土在硬化工程中，会释放大量的水化热，使混凝土内部温度不断上升，在大体积混凝土中，水化热使温度上升更加明显，在混凝土表面与内部之间形成很高的温度差，特别是在特大桥大体积承台施工中，现场实测混凝土内外温差有时会达50℃以上。表面混凝土收缩时受到阻碍，混凝土将受拉，一旦超过混凝土的应变能力，将产生裂缝。为了尽可能减少收缩约束以使混凝土由足够强度抵抗所引起的应力，就必须有效控制混凝土内部升温速率。在混凝土这掺加适量的矿粉煤灰，能使水化热释放速度减缓；控制原材料的温度，在混凝土结构内部采用冷却管通以循环水也能及时释放水化热能。对于浅层裂缝的修补，通常是涂刷水泥浆或低粘度聚合物封堵，以防止水份侵入；对于较深或较宽的裂缝，就必须采用压力灌浆技术进行修补。
2.混凝土表面的破损
混凝土表面破损包括：表面峰窝、表面麻面、表面气孔、表面冲蚀等，至于表面蜂窝，纯粹是因为振捣不到位所至，在施工中主要增强责任心就能避免，在这里我主要就表面麻面、气孔、冲蚀谈几点看法。
脱膜后的混凝土表面麻面起粉，主要原因是因为混凝土表面出现缓凝现象所致，这可能是由于使用了不合格的脱膜剂或我会做这种事情是因为我还有弱点脱膜技术要不党造成的。当脱膜剂使用量过大时，既浪费有回引起混凝土表面缓凝，还会污染以及浇筑好的混凝土表面。另外当使用木制模板时，有些木头会在日光下析出糖分，而糖分有延缓水泥水化的作用，从而产生混凝土表面缓凝。混凝土表面麻面与模板拼缝不严也有关系。
混凝土表面的气孔主要是模板表面携带的水、起泡引起的。如果模板表面有一定吸附性或透气性的话（如采用木制模板），气孔可以减少；若采用抗渗透性强的钢模板，则气孔一般都是因為振捣不充分所致。即使振捣充分也还会有气孔，特别是在混凝土的上层表面或模板向内倾斜的情况下，气孔很难避免。另外所使用的脱模剂和混凝土配合比对产生气孔也有很大的影响，一般情况下，粘性大的混凝土比粘性小的更容易产生气孔。
混凝土的这种缺陷修补时，为了可以获得接受的混凝土表面颜色，可以通过实验之后，把白水泥与灰色普通水泥混合使用，砂子应使用筛除或光滑的石板抹面以获得光滑的表面。
3.混凝土表面颜色不均匀
施工中要使混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的，许多因素都回引起混凝土表面颜色发生变化，比如用材料的种类、施工配合比、混凝土的用户推荐、混凝土的捣振情况、与脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，还有拆膜时的颜色变化，都会给人带来感官上的不悦。
混凝土表面的锈迹也是通常影响混凝土颜色的一个因素，锈迹的产生有四种可能：第一种可能是由于含有黄铁矿（硫化铁）的骨料引起的，骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化发应生成铁锈；第二种可能是从混凝土结构中伸出钢筋以及扎钢筋使用的铁丝，暴露在外面一段时间或也会产生铁锈；第三种可能是由于模板本身产生了锈迹；第四种可能是由于混凝土结构上表面列出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺混凝土表面流下时，污染了混凝土表面而产生了锈迹。
对于颜色不经意的混凝土表面首先要考虑的处理方法是采用稀释的酸性溶液进行清洗，然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时，在考虑使用表面涂层处理。
4.混凝土表面露筋
混凝土表面露筋主要是因为钢筋绑扎不劳，或保护层垫块安置不规范，在混凝土浇筑过程中钢筋移位，有时候是在混凝土浇筑完成后才发现钢筋位置放得不对，致使混凝土表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。
露筋的修补一般是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具在处理范围内的疏松混凝土进行清除。如果钢筋保护层厚度不够，必须要讲钢筋向内里移动。准备工作做完后可以采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补。
为了保证砼外观质量，浇筑时砼时应注意以下几点：
（1）混凝土入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，当浇筑高度大于2M时，应采用串筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于1.5M。
（2）混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动。
（3）浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于40CM。保证不漏振，不过振。
（4）浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝。
注：（1）梁柱节点处不同标号（强度等级相差10MPA）的混凝土进行混浇时，先浇筑高标号混凝土，再浇筑低标号混凝土，且始终保持高标号混凝土浇筑高度高于周边低标号混凝土浇筑高度。
（2）加强梁柱节点等钢筋密实处的振捣，振捣采用直径30MM振捣棒，振捣间距为100—200，避免出现混凝土蜂窝等严重质量问题。
（3）混凝土浇筑快要完成时，应估算剩余混凝土方量和剩混凝土量，联系搅拌站进行合理调度。
（4）混凝土浇筑完成后用刮杠刮平表面，刮平后用毛刷进行拉毛（附拉毛处理：用水泥和混凝土界面处理剂和成水泥砂浆，将以上水泥砂浆通过拉毛滚筒或者笤帚，抹到墙面上，形成刺状突起，干燥后即成拉毛。主要作用是加强粘接能力；现在的毛坯房墙面一般不需要拉毛处理即可贴砖，但要看具体情况，如果墙面比较光滑，则需要做拉毛处理。）
（5）混凝土表面进行二次压抹及三次抹压后，及时进行覆盖养。待混凝土终凝后，先洒水充分润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，但薄膜表面无水珠时，应再洒水。地下3层至地下夹层顶板养护时间为7天，地下1层顶板养护时间为14天。
5.结束语
混凝土的外观质量问题还有很多方面，比如因模板刚度不够引起混凝土表面鼓胀，因模板精度不够引起混凝土接缝处错牙等等不一而足。我相信，在全体工程技术人员与施工操作者共同努力下，混凝土的外观质量会进一步提高。