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【摘 要】通过结合邯钢2250mm热轧厂生产的产品进行具体试验，讨论了2250mm热轧厂辊缝润滑设备结构、供油系统、供水系统、润滑原理、轧制工艺要求等，优化工艺润滑在热连轧带钢生产中的应用，并针对高强钢生产制定了相应的措施。从而对辊缝润滑系统在热连轧带钢生产中的稳定应用提供了理论依据。
【关键词】辊缝润滑；高强钢；减少磨损；降低能耗
1.前言
辊缝润滑技术在热轧带钢生产中对降低轧制力，减少轧辊磨损，节约能耗等方面起着重要的作用，尤其是在高强钢的生产中，对降低轧制力促进轧制的稳定更是起着显著的作用。邯钢邯宝热轧厂在建设初期就采用了此项技术，通过现场的调试和改造优化，现在已经能够成熟应用此项技术，使用效果良好。
2.生产工艺
2.1工艺流程
连铸坯→加热→预除磷→粗轧R1＼R2→保温罩→边部加热→飞剪→精轧除磷→7架精轧机组→层流冷却→卷取→打捆→取样→称重→喷号→入库
图1 热轧生产线示意图
2.2辊缝润滑系统
辊缝润滑系统主要由供水系统，供油系统，油水混合器、流量计、计量泵、及各控制阀门组成，其组成如图2所示。
3.辊缝润滑系统的调试
为了能够达到有效降低轧制力，减少轧辊消耗，改善带钢表面质量，同时又能够实现稳定生产，减少堆钢事故的发生。需要针对不同的工艺装备和技术要求制定出合理的控制参数。其中轧制油的开闭时间和各机架的供油量是实现稳定轧制的关键所在。影响供油量的主要因素有：咬入条件、摩擦系数、坯料厚度、钢种等。不同规格、不同材质、不同油品、不同油水比例，则轧制力降幅不同，一般降幅在 10%～25%。考虑到第一架轧机板坯较厚，咬入条件较差，最后一机架为成品机架，为保证板形，稳定生产，所以这两个机架的给油量较小。邯钢西区在大量的试验基础上，根据本厂的工艺特点制定出了适合本厂的辊缝润滑设定参数。
图2辊缝润滑系统简图
3.1轧制油关闭和打开时间的确定
喷油阀打开早会导致带钢打滑无法咬入，造成堆钢事故。关闭时间过晚，则轧制油没有充分燃烧，残余轧制油附在轧辊表面造成下一块钢在咬入时打滑。影响轧制油打开和关闭的主要因素有：加载信号、轧辊直径、轧制规格、轧机转速等。我厂针对以上问题，对供油系统进行了程序上的优化改造，在计量泵的预充油系统中进行了参数修改，并根据机架从前到后顺序进行喷油延时的设定，在测得机架加载信号后对此信号增加一个延时模块，然后送给辊缝润滑的供油系统，保证每个机架的顺利咬入，防止轧机咬入时发生打滑现象。
3.2对高强钢轧制的优化
投用辊缝润滑轧制高强钢时，板带在穿带过程中容易出现翘头的现象，影响轧机穿带的稳定性问题，制订了针对高强钢轧制上下辊油量大差值设定等方法，有效避免了穿带过程翘头现象。主要采取措施如下：
3.2.1改变上下辊和板带之间的摩擦系数，来控制板带的翘叩头情况
通过调整上下辊的辊缝润滑油水混合比例的不同来实现，如发生翘头现象可适当增加上辊的油量60ml/min，减少下辊的油量50ml/min，让下辊与板带的摩擦系数增大，减小下表延伸起到控制翘头的目的。控制叩头可反向设定即可。
3.2.2调整板坯上下表面的温差
调整板坯上下表面的温度有两种途径1、通过加热炉来控制。在加热过程中控制板坯上表和下表的温度差，如上表温度高于下表20℃，可以控制板坯翘头现象。叩头反之调整即可。2、通过板坯轧制过程中的温降来控制。主要是通过轧制过程中的机架间冷却水来调整，如发生叩头现象可以关闭机架间冷却下表面冷却水，使下表温度高于上表，使下表延伸略大于上表。此方法调整效果很明显，缺点是不利于控制和调整，需要人工调整手阀来实现。
4.使用效果
投用辊缝润滑，改善了变形区轧辊与带钢的摩擦状态从而带来了一系列的优势：下表为轧制3.5mm*1800mm， SS400钢种时，轧制力的变化对比表：
圖 3辊缝润滑投入后F2-F6机架轧制力变化情况
4.2延长轧制周期，减少换辊次数。
由于摩擦系数减小，轧辊磨损就减小了，轧制公里数增加，轧辊轧制周期就可以延长，换辊次数减少，生产率得到提高。而且延长轧制周期的同时也节约了轧辊消耗，一般可降低辊耗20%～40%。
4.3减少带钢表面缺陷，提高带钢表面质量
不同工艺条件下的SPHC钢卷表面质量比较见图6。用肉眼观察发现无润滑情况下生产出的钢板表面粗糙不平，光泽暗淡，有手触摸有明显的凸凹感，而有润滑的情况明显好于无润滑的情况。经酒精擦洗后直接在低倍下（40倍）观察可以看出：无润滑条件下钢板表面麻点遍布于整个板面。随着润滑机架增多，润滑越来越充分，表面质量明显得到改善，当F2～F6都采用润滑后，表面麻点基本消失，表面光整平滑。
5.结束语
在邯钢2250mm热轧生产线采用工艺润滑技术后，有效降低了能耗，提高生产效率，改善带钢表面质量，同时也实现了在X70、X80、X100、700L等高强钢生产中的稳定应用，取得显著的经济效益。
【关键词】辊缝润滑；高强钢；减少磨损；降低能耗
1.前言
辊缝润滑技术在热轧带钢生产中对降低轧制力，减少轧辊磨损，节约能耗等方面起着重要的作用，尤其是在高强钢的生产中，对降低轧制力促进轧制的稳定更是起着显著的作用。邯钢邯宝热轧厂在建设初期就采用了此项技术，通过现场的调试和改造优化，现在已经能够成熟应用此项技术，使用效果良好。
2.生产工艺
2.1工艺流程
连铸坯→加热→预除磷→粗轧R1＼R2→保温罩→边部加热→飞剪→精轧除磷→7架精轧机组→层流冷却→卷取→打捆→取样→称重→喷号→入库
图1 热轧生产线示意图
2.2辊缝润滑系统
辊缝润滑系统主要由供水系统，供油系统，油水混合器、流量计、计量泵、及各控制阀门组成，其组成如图2所示。
3.辊缝润滑系统的调试
为了能够达到有效降低轧制力，减少轧辊消耗，改善带钢表面质量，同时又能够实现稳定生产，减少堆钢事故的发生。需要针对不同的工艺装备和技术要求制定出合理的控制参数。其中轧制油的开闭时间和各机架的供油量是实现稳定轧制的关键所在。影响供油量的主要因素有：咬入条件、摩擦系数、坯料厚度、钢种等。不同规格、不同材质、不同油品、不同油水比例，则轧制力降幅不同，一般降幅在 10%～25%。考虑到第一架轧机板坯较厚，咬入条件较差，最后一机架为成品机架，为保证板形，稳定生产，所以这两个机架的给油量较小。邯钢西区在大量的试验基础上，根据本厂的工艺特点制定出了适合本厂的辊缝润滑设定参数。
图2辊缝润滑系统简图
3.1轧制油关闭和打开时间的确定
喷油阀打开早会导致带钢打滑无法咬入，造成堆钢事故。关闭时间过晚，则轧制油没有充分燃烧，残余轧制油附在轧辊表面造成下一块钢在咬入时打滑。影响轧制油打开和关闭的主要因素有：加载信号、轧辊直径、轧制规格、轧机转速等。我厂针对以上问题，对供油系统进行了程序上的优化改造，在计量泵的预充油系统中进行了参数修改，并根据机架从前到后顺序进行喷油延时的设定，在测得机架加载信号后对此信号增加一个延时模块，然后送给辊缝润滑的供油系统，保证每个机架的顺利咬入，防止轧机咬入时发生打滑现象。
3.2对高强钢轧制的优化
投用辊缝润滑轧制高强钢时，板带在穿带过程中容易出现翘头的现象，影响轧机穿带的稳定性问题，制订了针对高强钢轧制上下辊油量大差值设定等方法，有效避免了穿带过程翘头现象。主要采取措施如下：
3.2.1改变上下辊和板带之间的摩擦系数，来控制板带的翘叩头情况
通过调整上下辊的辊缝润滑油水混合比例的不同来实现，如发生翘头现象可适当增加上辊的油量60ml/min，减少下辊的油量50ml/min，让下辊与板带的摩擦系数增大，减小下表延伸起到控制翘头的目的。控制叩头可反向设定即可。
3.2.2调整板坯上下表面的温差
调整板坯上下表面的温度有两种途径1、通过加热炉来控制。在加热过程中控制板坯上表和下表的温度差，如上表温度高于下表20℃，可以控制板坯翘头现象。叩头反之调整即可。2、通过板坯轧制过程中的温降来控制。主要是通过轧制过程中的机架间冷却水来调整，如发生叩头现象可以关闭机架间冷却下表面冷却水，使下表温度高于上表，使下表延伸略大于上表。此方法调整效果很明显，缺点是不利于控制和调整，需要人工调整手阀来实现。
4.使用效果
投用辊缝润滑，改善了变形区轧辊与带钢的摩擦状态从而带来了一系列的优势：下表为轧制3.5mm*1800mm， SS400钢种时，轧制力的变化对比表：
圖 3辊缝润滑投入后F2-F6机架轧制力变化情况
4.2延长轧制周期，减少换辊次数。
由于摩擦系数减小，轧辊磨损就减小了，轧制公里数增加，轧辊轧制周期就可以延长，换辊次数减少，生产率得到提高。而且延长轧制周期的同时也节约了轧辊消耗，一般可降低辊耗20%～40%。
4.3减少带钢表面缺陷，提高带钢表面质量
不同工艺条件下的SPHC钢卷表面质量比较见图6。用肉眼观察发现无润滑情况下生产出的钢板表面粗糙不平，光泽暗淡，有手触摸有明显的凸凹感，而有润滑的情况明显好于无润滑的情况。经酒精擦洗后直接在低倍下（40倍）观察可以看出：无润滑条件下钢板表面麻点遍布于整个板面。随着润滑机架增多，润滑越来越充分，表面质量明显得到改善，当F2～F6都采用润滑后，表面麻点基本消失，表面光整平滑。
5.结束语
在邯钢2250mm热轧生产线采用工艺润滑技术后，有效降低了能耗，提高生产效率，改善带钢表面质量，同时也实现了在X70、X80、X100、700L等高强钢生产中的稳定应用，取得显著的经济效益。