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世界范围内薄板坯连铸工艺的应用已十分普遍，但由于铸坯的厚度较薄，连铸机的生产效率较低，为此日本住友金属在其采用QSP工艺的试验连铸机上，开发了8m／min的高速连铸技术。rn 这台试验连铸机的概况如表所示。rnrn表 试验连铸机的概况rn项 目rn内 容rnrn连铸机的型式rn立弯型，垂直长度1.5mrn连铸机的冶金长度rn12.8mrn连铸机的半径rn3.5m，6点弯曲、5点矫直rn结晶器厚度rn90mmrn大包容量rn100trn中间包容量rn30trn压下区rnNo.1～No.4扇形段rn试验拉速rn2～8m／minrnrnrn 连铸机的结晶器使用了EMBr技术，它施加的最大磁力为4750高斯。这台连铸机有4个独立的扇形段，分别位于一定的半径范围内。厚度为90mm的板坯经40mm的压下量后，板坯厚度被减小到50mm。用经钙处理的铝镇静钢来进行试验。rn 这台试验连铸机还采用了结晶器液面控制系统，该系统由涡流传感器(检测钢液面波动)、步进液压缸(控制水口开度)和高速数字信号处理器组成，通过步进油缸来控制滑动水口的开度。该系统可达到较高的响应精度。rn 经过试验，得到了以下结果：rn (1)在拉速达到8m／min的情况下，结晶器的液面波动可稳定在±5mm的水平。rn (2)在拉速从2m／min增加到5m／min的情况下，保护渣的消耗量逐渐减少，拉速超过5m／min后，保护渣的消耗量逐步达到固定值。在拉速为8m／min的情况下，保护渣的消耗量为0.05～0.09kg／m2。rn (3)在拉速达到8m／min的情况下，板坯表面未发现纵裂。而且尽管保护渣的消耗量很小，板坯表面的振痕分布正常，这表明结晶器和板坯之间的润滑良好。rn (4)在经40mm压下量、拉速为8m／min的工艺下生产的板坯，没有发现有内裂现象产生；rn (5)统计了铸坯皮下1mm处的大型夹杂物（＞30μm)随拉速的变化情况。结果显示，随拉速的提高，铸坯皮下大型夹杂物的数量也增加。但如果钢液经过钙处理，则尽管拉速从2m／min提高到8m／min，大型夹杂物的个数也不会增加。rn 杜锋 摘译自《2000STEELMAKING CONFERENCE PROCEEDINGS》