摘要：在现代工业生产中，螺纹是常用的机械连接零件，利用数控车床加工螺纹，能大大提高生产效率、保证螺纹加工精度，减轻操作工人的劳动强度。三角形螺纹加工是数控加工中的基本操作，完成螺纹的加工需进行加工尺寸分析、合理安排切削用量、正确选用编程指令。
　　关键词：数控车床 螺纹 加工操作
　　在机械制造中，螺纹是常用的机械连接零件，螺纹类型有多种，按螺旋线形成的表面分为外螺纹和内螺纹两种；按照螺纹牙型的不同，分为三角螺纹（普通螺纹）、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种；按螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械制造中，普通螺纹联接应用最为广泛，常用于连接、坚固。螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。本次主要来谈谈普通螺纹的加工方法。
　　一、螺纹加工尺寸分析
　　标准普通螺纹的代号有公称直径、螺距及公差带代号，但在实际加工中，涉及到多个尺寸需要计算。在加工外螺纹时，需要计算实际车削时的外圆柱面的直径、螺纹的实际牙型高度及螺纹实际小径；在加工内螺纹时，需要计算实际车削时的内螺纹的底孔直径、实际牙型高度及内螺纹实际大径。
　　由于车削螺纹起始需要一个加速过程，终止时有一个减速过程，因此在加工螺纹时，两端必须设置足够的升速进刀段和减速退刀段。这两个数值与螺纹的螺距和螺纹精度有关。实际生产中，一般升速段设置值为2-5mm，大螺距和高精度的螺纹取大值，减速段一般为退刀槽宽度的一半左右（取1-3mm）。
　　二、螺纹加工时切削用量的选用
　　切削用量的大小对切削力、刀具磨损、加工质量和加工成本均有影响，在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，应充分发挥机床性能和刀具切削性能，合理选择切削用量。
　　首先选择主轴转速n，在数控车床上加工螺纹，主轴转速受数控系统、螺纹导程、刀具、尺寸及材料等多种因素影响。不同的数控系统有不同的主轴转速范围，大多数经济型数控车床车削螺纹时，主轴转速一般为n<1200/p-k，其中p为螺距，k为保险系数，一般取80。
　　其次选择背吃刀量ap，加工螺纹时，单边切削总深度等于螺纹实际牙型高度时，一般取0.65p。车削时应遵循后一刀的背吃刀量不能超过前一刀背吃刀量的原则，即递减的背吃刀量分配方式，否则会因切削面积的增加，切削力过大而损坏刀具。但为了提高螺纹的表面粗糙度，用硬质合金刀时，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。
　　最后是进给量f，对于单线螺纹进给量为螺距；对于多线螺纹，进给量为导程。
　　三、螺纹加工指令及编程方法（FANUC系统）
　　采用FANUC系统的数控机床加工螺纹常用指令为G32、G92和G76。其中G32指令可以加工圆柱螺纹、圆锥螺纹、内外螺纹等单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；G92指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，实现简单螺纹切削循环，大大简化了程序的编制；指令G76，只要编写出螺纹的底径值、螺纹z向终点位置，牙深及第一次背吃刀量等加工参数，数控车床就可以自动计算每次的背吃刀量进行循环切削，直到加工完为止，适合加工多线螺纹。
　　加工螺纹的进刀方法有直进法和斜进法，因此在编程过程中不同的切削方法应选用不同的指令。G32、G92指令属于直进式切削方法，由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排削困难，两切削刃容易磨损，一般多用于小螺距螺纹加工。G76属于斜进式切削方法，因为是单侧刃加工，所以右边刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直；另外，刀尖角一旦发生变化，就会造成牙形精度较差。但这种加工方法的优点是切削深度为递减式，刀具负载较小，排屑容易。多用于大螺距螺纹的加工。
　　下面用G32来编制程序，采用FANUC系统数控车床，加工以M24X1.5，螺纹长为17mm的外螺纹为例，来讲解程序的编制。
　　采用G32编制螺纹程序，指令格式为：G32X（U）Z（W）F（E）P；式中：x、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）。u、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）F——螺纹的导程p——螺纹的头数，程序如下
　　因此，在实际加工生产中，螺纹的编制形式有多种，我们要充分利用所掌握的专业知识，理论联系实际，不断总结，根据不同的螺纹参数要求，选择适合的加工方法，为螺纹高质量、高效率的加工打下坚实的基础。