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[摘要]液压滑模施工是较先进的一种新工艺，在矿井建设中得到了充分的应用和发展，施工中可达到优质、快速、低耗的效果。
[关键词]滑模结构
中图分类号：S951.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）06-0311-01
1、工程概况
小恒山矿排矸立井井塔结构是外箱型内框加钢筋砼结构。塔高48.8m，平面尺寸14.5m×14.5m，共分7层，井壁厚250mm，塔内有壁柱8根，角柱4根，中间4根650mm×650mm的方柱。建筑面积1471.82m2，滑升率达到93%以上。
2、滑模结构系统的设计要点
滑模结构必须有足够的整体刚度、稳定性和可靠的安全度，以保证建筑物几何尺寸的准确及施工的安全。因此在设计滑模各组成部件时，应在强度和刚度方面进行验算。
滑模结构系统包括模板、围圈、提升架、支承杆、逐层平台，承重桁架，吊架及液压系统等，滑模施工主要以液压为动力，千斤顶沿着支承杆自动向上爬升从而带动滑模结构系统一起向上移动。
2.1 模板
小恒山矿排矸井塔施工中的模板采用自制钢模板厚2mm，立肋采用∠30×3角钢，为解决模板组装时拼缝不严问题，钢板和立肋焊接时一侧大出10mm，另侧向内移进10mm，这样组装时互相咬合，使得拼缝严密，角模均成R=12.25mm的圆弧形，以减小模板与砼之间的摩擦阻力避免角处砼的拉裂。下围圈挂模板位置要比上围圈挂模板的位置大2.5mm，以保证组装时的锥度。模板高1.08m（根据卷板规格而定），宽度为300mm，模板之间用M8螺栓联接，模板组装时必须有一定的锥度，以减少滑升时的摩擦阻力。
2.2 围圈
围圈是带动模板向上滑升和保证模板横向刚度及承载操作平台的重要部件。在滑模系统中，采用两种形式围圈，当提升架间距大于2.4m时，采用桁架式围圈；当提升架间距小于2.4m时，采用单肢角钢围圈。围圈用∠75×8角钢，围圈与围圈之间采用刚性连接。
围圈计算时，需考虑的荷载主要有砼的侧压力，滑升时的摩擦阻力及操作平台传来的竖向荷载，一般可将每根围圈视为在2个平台内受弯矩，以提升架立柱为支点的连续梁来计算。
2.3 提升架设计
提升架是主要受力物件，整个滑升时的全垂直荷载、砼的水平侧压力、人模时的冲击力、内外三角架传来的垂直及水平分力设计时按最不利受力情况考虑。提升架构造的“开”字形提升架主要布置柱子旁边的梁端處。
提升架的计算：提升架主柱为拉弯构件，横梁为受弯构件，受力分布见附图。
2.4 各层平台及承重大桁架的布置
平台系统分3层，即上料平台，操作平台、降模平台。承重大桁架为滑模结构的骨架，起着承受转换提升力的支承力及保证滑模结构系统的整体刚度作用。
操作平台利用上围圈作支承，平台龙骨用60mm×120mm木方，间距500mm龙骨上铺30mm木板，操作平台的作用是钢筋绑扎、砼浇注、劲性钢筋骨架的安装、支承杆接长及液压系统工作的主要场所。
P1、P2·上、下围圈传来的荷载包括模板、围圈自重、模板之间的摩擦阻力P3、H3·外挑三角架传的水平分力P4·外挑三角架传来的垂直分力P5·内操作平台传来的垂直荷载P6、P7·内外吊脚手传来的荷载PK·千斤顶支承杆的支承力H1、H2·模板的侧压力砼入模时的冲击力
降模平台的滑升过程中，其吊点均拉结在提升架腿下部，用φ16mm钢筋吊环和花蓝螺栓联接，为避免在滑升当中降模平台与滑过的主次梁相碰撞，设计时每边小50mm。降模平台构造是用∠50×5的角钢围成矩形4框，框下边用轻型的小桁架承制上铺30mm厚木板，铺前刨光，拼缝严密，以保证各层楼板施工质量。
2.5 液压系统设计
液压系统设计包括千斤顶数量计算、支承杆验算、千斤顶布算等，本文从略。
3、滑模施工要点
滑模施工是一项机械化程度较高，技术性、连续性很强的施工新工艺，一般情况下中途不能停歇，必须做好充分的技术准备工作，精心施工充分发挥新工艺的优越性。
3.1 试滑升
模具组装验收合格后，即开始试滑升，试滑升项目有：液压台的运输情况、油路的装配质量及千斤顶工作情况。试运程序：开动液压操纵台一低压充调一检查各部件一满压冲油一检查油泵及各部件一问题处理。初试时，油泵的压力不宜过大，当检查油管和连接件全部充油且无渗漏等现象后，再初步调升油压至正常工作压力，试运过程中做好记录，详细检查各部件是否开焊变形等问题，并及时处理解决。
3.2 试滑升及其浇注
为保证砼滑升时的强度和速度，采用半干性砼浇注，塌落度控制在2030mm，并采用425#普通硅酸盐水泥，滑模砼的浇注方法和一般常规支模浇注砼方法基本相同，但在施工中需注意以下几点：（1）砼必须分层浇注和捣固，做到各层同时浇注，分层厚度为250～300mm，每次浇注砼表面距模板上口距离保持50～100mm为宜.（2）砼人模要均匀分布，振捣时不得碰撞支承杆节点，钢筋和模板，模板表面用蜡上光，以减少模板之间的摩擦阻力；（3）初灌砼的速度要快；（4）正常振捣砼，振动棒插入程度不宜超过400mm，在不漏振的情况下，尽量轻振；（5）在正常滑升施工中，是否掌握好滑升速度和砼的凝固时间关系，直接影响砼的施工质量及施工进度。鉴别砼滑升速度是以出模的砼表面现湿润，手摸有硬的感觉，也可用手指按出印子，深度1mm左右掌握。
4、停滑措施
施工要求连续作业，但过每层梁板时，由于安装梁底桁架，劲性骨架，绑筋时必须停滑。为避免粘模、拉裂砼和保证砼断面整齐，应停滑前将砼浇注在同一水平面上，模板按间隔30min，1h、2h，4h逐步停滑，最终使砼与模板完全脱离为止。
5、钢筋绑扎
钢筋加工是在模具制作和组装同时进行的，各层次梁均利用其结构做成自承式劲性钢筋骨架。主梁正常绑扎柱子，主筋大部分采用支承杆等强代换。对于第一批支承杆等强代换时应用4种不同长度，支承杆安装前宜冷拉调直。
6、结语
该工程井塔屋面板结构为井式钢筋砼梁板结构，如按常规支模方法，耗用木材将十分惊人，而且延长工期半月余，经与设计部门合作，我们把不符合模具模数的梁宽尺寸做了技术更改，然后把井字梁一次滑成，当滑升到屋盖顶部20mm处即可停滑，然后利用模具的围圈承重进行吊模施工屋面板和少数几根次梁。实际施工证明：采用液压滑模新工艺与过去的单滑相比：（1）工斯提前2/3；（2）节余木材100m3；（3）模具周转使用，经济效益显著。
[关键词]滑模结构
中图分类号：S951.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）06-0311-01
1、工程概况
小恒山矿排矸立井井塔结构是外箱型内框加钢筋砼结构。塔高48.8m，平面尺寸14.5m×14.5m，共分7层，井壁厚250mm，塔内有壁柱8根，角柱4根，中间4根650mm×650mm的方柱。建筑面积1471.82m2，滑升率达到93%以上。
2、滑模结构系统的设计要点
滑模结构必须有足够的整体刚度、稳定性和可靠的安全度，以保证建筑物几何尺寸的准确及施工的安全。因此在设计滑模各组成部件时，应在强度和刚度方面进行验算。
滑模结构系统包括模板、围圈、提升架、支承杆、逐层平台，承重桁架，吊架及液压系统等，滑模施工主要以液压为动力，千斤顶沿着支承杆自动向上爬升从而带动滑模结构系统一起向上移动。
2.1 模板
小恒山矿排矸井塔施工中的模板采用自制钢模板厚2mm，立肋采用∠30×3角钢，为解决模板组装时拼缝不严问题，钢板和立肋焊接时一侧大出10mm，另侧向内移进10mm，这样组装时互相咬合，使得拼缝严密，角模均成R=12.25mm的圆弧形，以减小模板与砼之间的摩擦阻力避免角处砼的拉裂。下围圈挂模板位置要比上围圈挂模板的位置大2.5mm，以保证组装时的锥度。模板高1.08m（根据卷板规格而定），宽度为300mm，模板之间用M8螺栓联接，模板组装时必须有一定的锥度，以减少滑升时的摩擦阻力。
2.2 围圈
围圈是带动模板向上滑升和保证模板横向刚度及承载操作平台的重要部件。在滑模系统中，采用两种形式围圈，当提升架间距大于2.4m时，采用桁架式围圈；当提升架间距小于2.4m时，采用单肢角钢围圈。围圈用∠75×8角钢，围圈与围圈之间采用刚性连接。
围圈计算时，需考虑的荷载主要有砼的侧压力，滑升时的摩擦阻力及操作平台传来的竖向荷载，一般可将每根围圈视为在2个平台内受弯矩，以提升架立柱为支点的连续梁来计算。
2.3 提升架设计
提升架是主要受力物件，整个滑升时的全垂直荷载、砼的水平侧压力、人模时的冲击力、内外三角架传来的垂直及水平分力设计时按最不利受力情况考虑。提升架构造的“开”字形提升架主要布置柱子旁边的梁端處。
提升架的计算：提升架主柱为拉弯构件，横梁为受弯构件，受力分布见附图。
2.4 各层平台及承重大桁架的布置
平台系统分3层，即上料平台，操作平台、降模平台。承重大桁架为滑模结构的骨架，起着承受转换提升力的支承力及保证滑模结构系统的整体刚度作用。
操作平台利用上围圈作支承，平台龙骨用60mm×120mm木方，间距500mm龙骨上铺30mm木板，操作平台的作用是钢筋绑扎、砼浇注、劲性钢筋骨架的安装、支承杆接长及液压系统工作的主要场所。
P1、P2·上、下围圈传来的荷载包括模板、围圈自重、模板之间的摩擦阻力P3、H3·外挑三角架传的水平分力P4·外挑三角架传来的垂直分力P5·内操作平台传来的垂直荷载P6、P7·内外吊脚手传来的荷载PK·千斤顶支承杆的支承力H1、H2·模板的侧压力砼入模时的冲击力
降模平台的滑升过程中，其吊点均拉结在提升架腿下部，用φ16mm钢筋吊环和花蓝螺栓联接，为避免在滑升当中降模平台与滑过的主次梁相碰撞，设计时每边小50mm。降模平台构造是用∠50×5的角钢围成矩形4框，框下边用轻型的小桁架承制上铺30mm厚木板，铺前刨光，拼缝严密，以保证各层楼板施工质量。
2.5 液压系统设计
液压系统设计包括千斤顶数量计算、支承杆验算、千斤顶布算等，本文从略。
3、滑模施工要点
滑模施工是一项机械化程度较高，技术性、连续性很强的施工新工艺，一般情况下中途不能停歇，必须做好充分的技术准备工作，精心施工充分发挥新工艺的优越性。
3.1 试滑升
模具组装验收合格后，即开始试滑升，试滑升项目有：液压台的运输情况、油路的装配质量及千斤顶工作情况。试运程序：开动液压操纵台一低压充调一检查各部件一满压冲油一检查油泵及各部件一问题处理。初试时，油泵的压力不宜过大，当检查油管和连接件全部充油且无渗漏等现象后，再初步调升油压至正常工作压力，试运过程中做好记录，详细检查各部件是否开焊变形等问题，并及时处理解决。
3.2 试滑升及其浇注
为保证砼滑升时的强度和速度，采用半干性砼浇注，塌落度控制在2030mm，并采用425#普通硅酸盐水泥，滑模砼的浇注方法和一般常规支模浇注砼方法基本相同，但在施工中需注意以下几点：（1）砼必须分层浇注和捣固，做到各层同时浇注，分层厚度为250～300mm，每次浇注砼表面距模板上口距离保持50～100mm为宜.（2）砼人模要均匀分布，振捣时不得碰撞支承杆节点，钢筋和模板，模板表面用蜡上光，以减少模板之间的摩擦阻力；（3）初灌砼的速度要快；（4）正常振捣砼，振动棒插入程度不宜超过400mm，在不漏振的情况下，尽量轻振；（5）在正常滑升施工中，是否掌握好滑升速度和砼的凝固时间关系，直接影响砼的施工质量及施工进度。鉴别砼滑升速度是以出模的砼表面现湿润，手摸有硬的感觉，也可用手指按出印子，深度1mm左右掌握。
4、停滑措施
施工要求连续作业，但过每层梁板时，由于安装梁底桁架，劲性骨架，绑筋时必须停滑。为避免粘模、拉裂砼和保证砼断面整齐，应停滑前将砼浇注在同一水平面上，模板按间隔30min，1h、2h，4h逐步停滑，最终使砼与模板完全脱离为止。
5、钢筋绑扎
钢筋加工是在模具制作和组装同时进行的，各层次梁均利用其结构做成自承式劲性钢筋骨架。主梁正常绑扎柱子，主筋大部分采用支承杆等强代换。对于第一批支承杆等强代换时应用4种不同长度，支承杆安装前宜冷拉调直。
6、结语
该工程井塔屋面板结构为井式钢筋砼梁板结构，如按常规支模方法，耗用木材将十分惊人，而且延长工期半月余，经与设计部门合作，我们把不符合模具模数的梁宽尺寸做了技术更改，然后把井字梁一次滑成，当滑升到屋盖顶部20mm处即可停滑，然后利用模具的围圈承重进行吊模施工屋面板和少数几根次梁。实际施工证明：采用液压滑模新工艺与过去的单滑相比：（1）工斯提前2/3；（2）节余木材100m3；（3）模具周转使用，经济效益显著。