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近段时间因跟踪国际贸易部的一批出口电缆，在这跟踪过程中，我觉得既要保证好质量，又要更好的做到节制降耗，其实这完全可以做到的，在这次跟踪过程中以前不可能做到的，变成了可能，例如；1*95对方提出采用1.25mm的铝丝作为铠装,而以前裸线二部低于1.43的铝丝是不可能拉出来的,由于交货日期紧迫,外购也不可能了,为了1*95的铝丝铠装,由车间调度员在裸线二部作工艺跟踪,经过多次试制,终于拉出了1.25mm的铝丝,还有内护套最薄点厚度的控制, 由于低烟无卤材料的特殊性,当低于一定的厚度时表面就容易断裂,平时挤塑工正常的最薄点的厚度达到1.0mm,但这次因外径控制得相当严格,他们经过不停地调试,终于把最薄点的厚度达到了0.7mm。
理论指导实践，但实践又能补充理论，因这次电缆外径的控制要求非常严格，经过理论计算的数值实际上完全能够指导生产，经过每道工序的跟踪，实际操作出来的外径有时控制的非常好，对于控制电缆，因是小截面的，线芯保持原有的惯性很小，所以经过各道工序时，完全在理论计算工艺范围内，对于电力电缆，因是大截面的线芯，线芯保持原有的惯性很大，在经过各道工序时，最大值也就超过了工艺规定的数值的1-1.5mm（特别是成缆工序）。
严格控制各道工序后的半制品的外径，也就控制了成品的外径，对于截面1.5的绝缘外径,首先导体的外径指导值为1.59(7/0.52) mm,挤塑工在开绝缘时,显得非常小心,他们精心地选择模芯与模套的搭配,温度的准确设置、螺杆的适当转速，牵引速度的控制，我们工艺规定的标称值为0.7 mm,指导值要求为0.71 mm,在现场经测试绝缘厚度达到了0.708 mm,而且也保证了它的最薄点的厚度不低于0.63 mm,经测最薄点的厚度为0.64 mm,而且也没出现偏芯,保证了它的质量。
违背工艺操作，就会明显影响其他的工序操作，对于电力电缆规格4*35的线芯，工艺要求成缆节距倍比为45-50倍，由于种种原因，认为小截面的节距倍比不好控制，开出来的成缆节距倍比达到了80-90倍，倒致线芯不紧凑，有松散现象，无认包带更好地去绕包仍出现包带绕包时不均匀，有起皱现象，在现场经过多次调整设备与参数，终于避免了以上的现象。
外径的控制，能够引导工人更好的操作技巧，在现场，4*25的线芯，因调度员没有把外径控制范围写在任务单上，当时填充了16根120＃的PP填充条，操作工认为只要填充圆整就行，经测成缆外径为25.68 mm,然后调度员把控制外径补上去了，操作又作了更换，用了12根90＃的PP填充条，既保证了成缆线芯的圆整度，又更好地控制了它的外径，工艺规定值为19.57 mm,而实际操作出来为20.47 mm。
下一道工序是上一道工序的检验员，因外径的控制非常严格，所以每次操作工在生产前，先把上一道工序的外径测量一下，如果超过了工艺规定的范围，他就把信息反馈过来，例如4*25的规格，到了内护套工序时，挤塑工测出了线芯的成缆外径为20.47 mm，比工艺规定的指导值大了0.9 mm,而内护套规定的标称值为1.0 mm,最薄点也要达到0.8 mm,当又要控制外径,内护套挤出时的成品外径指导值为21.23 mm,所以操作工不好再操作了,就把信息反馈过来,实际上4*25线芯的成缆外径尽管比理论上大了0.9 mm,但应该也在工艺范围之内,因成品外径为指导值的±3mm,所以给了内护套操作工的1 mm,内护套操作工按工艺完成了挤塑工序。
端正的工作态度决定了产品的质量，钢丝铠装时因产品的质量也要求严格，操作工在操作时显得非常认真，钢丝铠装排得非常均匀，包带平整，均匀地绕包在铠装钢丝上，而且外径控制的非常好，钢丝铠装后的线芯自然就很圆整了。
打造一流的产品就是通过细节来控制的，所以说细节决定成败。在最后的一道工序挤塑外护套，也是精品的关键，操作工按照工艺要求生产，精确配模、还不时地检查各个环节，经检查外护套紧密挤包在缆芯或铠装层上，表面应平整、外径均匀。没有划伤、松套、塑化不均和焦烧等缺陷。以下列举几个规格，对外径尺寸的范围的控制，
表1外护套工艺参数
经现场取样测量，都符合工艺要求，有力地确保了产品的质量与外观。
在整个的过程中，不得不强调配模的重要性，具体如下：
配模的理论公式
（1）模芯D＝d＋e
（2）模套D＝D＋2δ＋2△＋e
式中：D――模芯出线口内径（mm）；
D――模套出线口内径（mm）；
d ――生产前半制品最大直径（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm）；
e――模芯放大值（mm）；
e――模套放大值（mm）。
（3）放大值e或e的说明。
1）绝缘线芯模芯e的放大值为0.5～3mm；
2）绝缘线芯模套e的放大值为1～3mm；
3）生產外护套电缆用模芯e的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；
4）生产外护套电缆用模套e的放大值为2～5mm。
模芯与模套孔径合理选配之后，还应注意模芯外锥与模套内锥角度差的选定，一般必须使模套的内锥角大于模芯的外锥角3°～10°，这个角差是极其重要的。只有这样的角度差才能使塑料挤出压力逐渐增大，实现塑料层组织密实、塑料与线芯结合紧密的目的，但这个角度差不宜过大，否则使挤出压力增大而降低挤出量。
以下举例说明模具的选配
1）生产绝缘线芯3×185mm的铜导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。（其最小厚度允许值为2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D＝d＋e＝21.97+1.5＝23.47（mm）考虑到实体扇形及最大宽度，选取D＝24mm。
模套孔径D＝D＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生产电缆外护套，规格为1×240mm，选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径 D＝d＋e＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔径 D＝D＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
这次出口电缆的跟踪体会尤深，总的原则是在保证质量的前提下，优化工艺，提高生产效率与成本核算，为公司创造更大的经济效益。
理论指导实践，但实践又能补充理论，因这次电缆外径的控制要求非常严格，经过理论计算的数值实际上完全能够指导生产，经过每道工序的跟踪，实际操作出来的外径有时控制的非常好，对于控制电缆，因是小截面的，线芯保持原有的惯性很小，所以经过各道工序时，完全在理论计算工艺范围内，对于电力电缆，因是大截面的线芯，线芯保持原有的惯性很大，在经过各道工序时，最大值也就超过了工艺规定的数值的1-1.5mm（特别是成缆工序）。
严格控制各道工序后的半制品的外径，也就控制了成品的外径，对于截面1.5的绝缘外径,首先导体的外径指导值为1.59(7/0.52) mm,挤塑工在开绝缘时,显得非常小心,他们精心地选择模芯与模套的搭配,温度的准确设置、螺杆的适当转速，牵引速度的控制，我们工艺规定的标称值为0.7 mm,指导值要求为0.71 mm,在现场经测试绝缘厚度达到了0.708 mm,而且也保证了它的最薄点的厚度不低于0.63 mm,经测最薄点的厚度为0.64 mm,而且也没出现偏芯,保证了它的质量。
违背工艺操作，就会明显影响其他的工序操作，对于电力电缆规格4*35的线芯，工艺要求成缆节距倍比为45-50倍，由于种种原因，认为小截面的节距倍比不好控制，开出来的成缆节距倍比达到了80-90倍，倒致线芯不紧凑，有松散现象，无认包带更好地去绕包仍出现包带绕包时不均匀，有起皱现象，在现场经过多次调整设备与参数，终于避免了以上的现象。
外径的控制，能够引导工人更好的操作技巧，在现场，4*25的线芯，因调度员没有把外径控制范围写在任务单上，当时填充了16根120＃的PP填充条，操作工认为只要填充圆整就行，经测成缆外径为25.68 mm,然后调度员把控制外径补上去了，操作又作了更换，用了12根90＃的PP填充条，既保证了成缆线芯的圆整度，又更好地控制了它的外径，工艺规定值为19.57 mm,而实际操作出来为20.47 mm。
下一道工序是上一道工序的检验员，因外径的控制非常严格，所以每次操作工在生产前，先把上一道工序的外径测量一下，如果超过了工艺规定的范围，他就把信息反馈过来，例如4*25的规格，到了内护套工序时，挤塑工测出了线芯的成缆外径为20.47 mm，比工艺规定的指导值大了0.9 mm,而内护套规定的标称值为1.0 mm,最薄点也要达到0.8 mm,当又要控制外径,内护套挤出时的成品外径指导值为21.23 mm,所以操作工不好再操作了,就把信息反馈过来,实际上4*25线芯的成缆外径尽管比理论上大了0.9 mm,但应该也在工艺范围之内,因成品外径为指导值的±3mm,所以给了内护套操作工的1 mm,内护套操作工按工艺完成了挤塑工序。
端正的工作态度决定了产品的质量，钢丝铠装时因产品的质量也要求严格，操作工在操作时显得非常认真，钢丝铠装排得非常均匀，包带平整，均匀地绕包在铠装钢丝上，而且外径控制的非常好，钢丝铠装后的线芯自然就很圆整了。
打造一流的产品就是通过细节来控制的，所以说细节决定成败。在最后的一道工序挤塑外护套，也是精品的关键，操作工按照工艺要求生产，精确配模、还不时地检查各个环节，经检查外护套紧密挤包在缆芯或铠装层上，表面应平整、外径均匀。没有划伤、松套、塑化不均和焦烧等缺陷。以下列举几个规格，对外径尺寸的范围的控制，
表1外护套工艺参数
经现场取样测量，都符合工艺要求，有力地确保了产品的质量与外观。
在整个的过程中，不得不强调配模的重要性，具体如下：
配模的理论公式
（1）模芯D＝d＋e
（2）模套D＝D＋2δ＋2△＋e
式中：D――模芯出线口内径（mm）；
D――模套出线口内径（mm）；
d ――生产前半制品最大直径（mm）；
δ――模芯嘴壁厚（mm）；
△――工艺规定的产品塑料层厚度（mm）；
e――模芯放大值（mm）；
e――模套放大值（mm）。
（3）放大值e或e的说明。
1）绝缘线芯模芯e的放大值为0.5～3mm；
2）绝缘线芯模套e的放大值为1～3mm；
3）生產外护套电缆用模芯e的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm；
4）生产外护套电缆用模套e的放大值为2～5mm。
模芯与模套孔径合理选配之后，还应注意模芯外锥与模套内锥角度差的选定，一般必须使模套的内锥角大于模芯的外锥角3°～10°，这个角差是极其重要的。只有这样的角度差才能使塑料挤出压力逐渐增大，实现塑料层组织密实、塑料与线芯结合紧密的目的，但这个角度差不宜过大，否则使挤出压力增大而降低挤出量。
以下举例说明模具的选配
1）生产绝缘线芯3×185mm的铜导体扇形电缆，其扇形（标称）宽度为21.97mm（其最大宽度允许值22.07mm），绝缘层标称厚度为2.0mm。（其最小厚度允许值为2.0×90%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。
模芯D＝d＋e＝21.97+1.5＝23.47（mm）考虑到实体扇形及最大宽度，选取D＝24mm。
模套孔径D＝D＋2δ＋2△＋e
＝24＋2×1＋2×2＋3＝33（mm）
2)生产电缆外护套，规格为1×240mm，选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。
模芯孔径 D＝d＋e＝23.6＋3＝26.2≈27mm
模套孔径 D＝D＋2δ＋2△＋e
＝27＋2×1.5＋2×2＋4＝38mm
这次出口电缆的跟踪体会尤深，总的原则是在保证质量的前提下，优化工艺，提高生产效率与成本核算，为公司创造更大的经济效益。