【摘 要】
：
利用HyperMesh软件对混合动力客车进行静态分析和模态分析,使用相对灵敏度的方法筛选出对客车刚度和客车模态影响小但对质量影响大的构件,将其厚度作为设计变量,以客车质量最小、扭转刚度最大为目标对客车进行多目标优化,并对比优化前后模型的结构性能。分析结果表明,在各项性能变化不大,在满足设计要求的条件下,客车车身骨架质量减少259kg,轻量化程度达到10.67%,取得了较大的轻量化效果,同时说明了客车骨架结构轻量化设计方案的有效性。
【机 构】
：
湖北汽车工业学院汽车动力传动与电子控制湖北省重点实验室
【基金项目】
：
湖北省自然科学基金项目(2014CFB630),汽车零部件技术湖北省协同创新项目(2015XTXZX0421),汽车动力传动与电子控制湖北省重点实验室开放项目(ZDK1201306),湖北汽车工业学院硕士研究生创新基金资助项目(Y2017316)。
论文部分内容阅读
利用HyperMesh软件对混合动力客车进行静态分析和模态分析,使用相对灵敏度的方法筛选出对客车刚度和客车模态影响小但对质量影响大的构件,将其厚度作为设计变量,以客车质量最小、扭转刚度最大为目标对客车进行多目标优化,并对比优化前后模型的结构性能。分析结果表明,在各项性能变化不大,在满足设计要求的条件下,客车车身骨架质量减少259kg,轻量化程度达到10.67%,取得了较大的轻量化效果,同时说明了客车骨架结构轻量化设计方案的有效性。
其他文献
变速箱体破裂是变速箱失效的重要方式之一,基于ABAQUS有限元软件建立变速箱体结构力学分析模型,对其进行静力、模态和冲击振动响应方面的数值模拟分析。模态分析和冲击振动响应分析可以确定箱体共振频率范围、最大应力和破裂区域。结果表明,变速箱体结构需要改进,使箱体结构模态频率避开工作频率,避免其产生共振;改进后箱体应力得到控制,使用寿命满足设计要求。与物理样机试制结果对比,数值模拟计算和试制样机结果基本一致,零件结构设计合理,为类似产品结构设计提供了一种可供参考的设计新思路和新方法。
汽车制造行业作为我国的支柱行业,其发动机的制造技术尤为重要。在发动机缸盖加工过程中,仍存在缸盖关键结合面毛刺等工艺问题。主要针对发动机缸盖关键结合面铣削毛刺的形成和控制方面进行研究,提出一种基于切削参数的粗精铣毛刺尺寸回归模型。在不同的切削参数下进行铣削加工试验,测量粗精铣毛刺宽度和高度等特征尺寸,进行数据回归分析,获得加工工艺参数与毛刺特征尺寸相关联的回归模型,通过模型确定实现毛刺尺寸主动控制的加工参数可行区间。
提出一种嵌入刀具的合金薄膜传应变感器切削力测量系统的模型,以提高系统的测量灵敏度为目的,将弹性元件刀柄作为研究对象,结合薄膜传感器受力变形与刀具强度理论,通过在刀柄合适位置加工凹槽、多层台阶槽与钻孔方式设计了多种刀柄结构。构建了含有矩形、三角形以及半椭圆形凹槽的刀柄截面的惯性矩、强度与刀具测力灵敏度之间的关系,并运用MATLAB软件得到了在刀具强度安全域内,使测力系统灵敏度达到最大的刀柄截面形状的
根据RV减速器的结构特点,建立了主要承载部件的时变模糊可靠性分析模型,讨论了相关零件在服役期间内的可靠度变化规律,结果表明摆线轮是影响整机可靠性的最薄弱零件。根据最薄弱环节原则,以摆线轮的可靠度和整机的体积为优化目标,提出了RV减速器可靠性优化设计方法。对样机分别进行了常规优化和可靠性优化设计,对比优化结果,显示后者能在减少体积的同时保证高可靠度,优化效果显著,验证了该方法的有效性,为RV减速器的参数优化提供了一种新方法。
燃油经济性是车辆的主要使用性能之一,降低油耗是运行成本控制的重要来源。针对井下运输卡车循环运行工况的特点,建立工作循环示意图,获取八工况各自的燃油消耗量;采用循环行驶计算法,测定运输卡车的燃油经济性,建立整车运行燃油消耗的数学模型。基于编程语言VB(Visual Basic)建立卡车燃油经济性系统分析模块,分为参数输入端和燃油进行性指标输出端。分析不同车型、井道斜坡道坡度、循环运输量等对燃油经济性的影响。采用发动机燃油测试评价试验台,分析不同转速和负载条件下,发动机的比油耗,并与系统模拟结果进行对比。结果
航空整体加强框铣削加工过程中,工艺孔布局设计的合理性对其弹性变形的影响非常显著。针对航空整体加强框孔数与孔位设计依靠经验法和试错法的现状,提出一种面向加工的孔布局优化设计方法。首先,基于孔在制造中承担工艺功能的不同,将其分为主定位孔与辅定位孔两类;接着,初始化主定位孔布局,利用有限元法仿真铣削加工过程,以最大铣削变形量最小为目标,确定该主定位孔布局对应的辅定位孔布局;然后,以铣削变形平均值最小为目标,结合萤火虫算法与加权法实现最优主定位孔布局的搜索;最后,以某航空典型整体加强框为例,验证了该方法的可行性和
为提高商用车座椅乘坐舒适性,运用Catia和Hyperworks软件建立座椅的有限元分析模型,对座椅前六阶的模态频率和振型进行了研究,结果表明现有座椅结构模态过低,与发动机怠速及车身其他内饰件形成共振。对局部振型敏感的部位进行了分析,优化了坐垫蛇簧和靠背蛇簧结构并减小部分零件的厚度,使一阶模态频率达到了38.10Hz,较优化之前提升了13.2%,并通过30万次骨架耐久实验表明优化后的座椅具有足够的强度,试验结果证实了优化的有效性及合理性,解决了该商用车座椅共振的问题。
为观察采煤机直线截割工况下,铲煤板在未悬空与部分悬空两种工作状态下中部槽的应力分布情况。首先研究采煤机在该工况下中部槽受力情况,利用ADAMS建立采煤机直线截割工况下的虚拟样机模型,通过仿真分析得到采煤机对中部槽的作用力,将得到的载荷曲线导入ANSYS/LS-DYNA中,分别对两种工况进行动力学仿真分析,得到两种工况下中部槽上的应力分布结果。结果表明,采煤机在直线截割工况下,高应力区域主要集中在中部槽肋板根部和槽帮哑铃窝处,其位置与实际中部槽开裂位置一致。从理论上解释了中部槽开裂的原因,该结果可为中部槽的
为给纯电动汽车研发过程提供动力系统性能评价的参考依据,集成搭建了纯电动汽车动力系统试验台,并开发了基于控制器局域网络(CAN)通信的测控系统。根据纯电动汽车的标准工况测试原理,动力系统试验台主要划分为主控制系统、驱动电机系统、负载系统和动力电池系统四大模块。通过NEDC工况跟随性模拟试验,初步验证所开发的动力系统试验台的可靠性。结果表明:所搭建的纯电动汽车动力系统试验台能够较好地按照预设汽车行驶标准工况进行试验,动力性能可靠,经济性能良好。所搭建的试验台可为纯电动汽车的研发提供参考依据,同时也能为其他纯电
为解决智能制造质量预测难题,针对汽车发动机缸体压铸过程数据高维、子过程耦合,难以建立仿真预测模型特点,研究缸体压铸工艺,建立缸体压铸动态过程数学模型。针对压铸生产过程具有时序性特点,以及经典循环神经网络面临梯度爆炸、超参数未知等困难,提出基于LSTM循环神经网络的质量预测方法,以历史数据训练神经网络,对比Holt-Winter和多元线性回归两种时间序列预测模型。结果表明,LSTM预测模型具有更高的准确性,对智能制造产品质量预测有借鉴意义。