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【摘要】本文就车削铣削加工尺寸、精度误差产生原因进行了分析，并且针对控制误差提高精度应对措施进行了简单探讨。
【关键词】车削铣削；加工精度；控制；尺寸误差
在机械制造企业，机床由于高度柔性自动化、精度高，适应于加工复杂零件的优点，使其应用越来越广泛。但是，其在加工生产过程中，仍会产生加工误差，从而大大影响了工件质量。
一、误差产生原因
一般而言，切削加工误差产生的成因，多方面的，如在车削工件时，出现圆跳动和圆柱度超差，螺纹螺距精度超差，端面平面度超差，从而影响到工件的加工精度，以下针对误差产生原因在做详细的说明：
1.计量误差
在进行车削铣削加工时，计量错误主要包括图样看错、图样尺寸计算错误、传动间隙以及操作刻度盘未消除等，同时，量具操作方法不规范或者是在使用前没有进行校准，从而造成加工误差产生。比如在使用量具游标卡尺时，由于螺钉的松紧度没有紧固好，形成测量误差，进而导致加工误差。又例如千分尺的使用，在具体的测量操作时，其测量力的手感也是其中的一个关键性问题，同时，在测量时，阅读数值时的视线以及测量点位置的正确与否都是导致误差产生的因素。
2.刚性不足
在进行车削铣削加工时，由于加工系统的刚性不足从而导致误差产生。一般 而言，加工系统的刚性主要与三个方面的因素相关，即工件、机床以及刀具，其中机床的转速与切削力的大小对加工精度有直接的影响，而刀具与工件的刚性若是不达标，自然也会产生误差，例如在加工时，若是刀具角度发生变化、切削用量大、夹具刚性不足，在综合作用下，就必然会产生误差，特别是对加工易变形的工件或者是大余量的工件时，误差产生概率就会加大。
3.刀具误差
刀具误差主要包括两个方面，一是角度误差，二是刀具磨损误差。首先，从刀具角度误差来讲，其对切削加工所产生的影响较大。一般而言，刀具角度是根据其本身材料，结合工件材料和加工性质等多方面综合选择的。因此，若是刀具角度发生改变，那么切削深度、切削力大小、切削刃口锋利程度以及切屑变形都会造成不同程度的影响，进而影响到到加工件表面的粗糙，同时，刀具角度的变化还使得刀尖强度的降低，影响到其散热性能，进而产生刀具误差。其次，对于刀具磨损而言，其具有一定的隐蔽性，从而影响加工零件尺寸、精度、表面粗糙度。
4.热变形
在加工时，由于加工工艺系统不断的工作所产生的热能导致热变形，从而引起误差。在机械加工过程中，在各种热源的作用下，工艺系统发生热变形，这时工件与刀具的相对运动的稳定性与准确性都会被破坏，进而引起加工误差，而且其所产生热变形误差相对较大。比如在加工时，工件的受热变形直接造成尺寸误差和形状误差。
5.残余应力
在工件加工过程中，由于受到残余应力的影响，也会引起一定的误差，主要是由于切削热与切削力相互作用时，金属内部组织发生不均匀变化，导致应力无法集中，使得整個零件在加工处于一种不稳定的状态，即便是在常温状态下，零件的内部也会相应地发生一些变化，这样，原有的设计精度就会下降，从而引起误差的产生。
另外，机床本身精度误差也会导致工件加工误差的产生，对于机床本身的精度误差原因是多方面的。例如：导轨导向误差、传动链误差、主轴回转误差等等。
二、应对措施
根据以上对切削加工误差产生原因的分析，提出以下控制措施：
1.控制刀具误差
在加工工件的过程中，为了更好地消除误差，延长加工设备和系统的使用寿命，通常会将车刀刀尖采用成圆弧（如图1所示）所，圆弧半径一般控制在0.4～1.6mm之间，与此同时，在控制刀具误差时，还要注意控制两个方面，即角度误差以及刀具磨损误差，在切削加工时，要综合分析刀具本身材料性质，结合工件材料和加工性质等多方面的影响，合理地选择刀具，并且在此基础上，加强对刀具角度的改变控制，确保刀具的切削深度、切削力大小、切削刃口锋利程度，避免切屑变形，从而更好地保证加工件的质量、精度。另外，我们知道刀具角度的变化还使得刀尖强度的降低，影响到其散热性能，为此，必须要采取有效的方法和措施，根据刀具和加工具体情况，改善加工条件，避免刀具误差的产生，提高加工零件尺寸精度要求。
2.提高加工系统可靠性
对于加工系统的可靠性，需要从以下几个方面入手：
首先，要提高加工系统的刚性。在进行车削铣削加工时，合理设计工件尺寸、零部件的结构和截面形状，提高连接表面的接触刚度，如通过改善表面粗糙度，改进接解质量，或者是增加载荷等，确保加工精度达标，同时，要综合分析加工系统的刚性主要影响因素，全面分析工件、机床以及刀具的相关性，控制机床加工功率，确保足够的切削力，采用辅助支撑以及合理的加工方式，达到要求的刚性，进而控制误差产生，比如在实际加工工作中，通过控制刀具的变形转移，采用合理的补偿和校正方式，提高工件加工可靠性，确保工件加工精度。
3.规范操作
需要工作人员规范操作，避免计量误差。在进行车削铣削加工时，控制计量错误的产生，要仔细看清图样、正确计算图样尺寸、控制传动间隙，要及时消除刻度盘度数，在使用量具时，采用科学正确规范的操作方法规范，并且使用前进行校准，如游标卡尺时，检查螺钉的紧固度，阅读数值时的视线以及量点位置要正确。
总结
总而言之，在机件加工时，要想提高加工精度，减少加工误差，就必须要明确误差产生的原因以及相关的影响因素，将理论分析与实践结合起来，控制工件加工尺寸精度，确保工件的形位精度，提高工件表面美观度，与此同时，还要掌握一套完整的系统化的知识，并用利用加工技巧，提高零件切削加工的质量。
参考文献
[1]周云亮.基于切削加工误差产生的因素及解决方法[J].华章，2011，（24）
[2]黄安乐.浅析机械加工误差产生原因及消除措施[J].中国新技术新产品，2011，（22）
[3]向大学.机械加工误差产生的原因及改进措施[J].制造业自动化，2012，（12）
【关键词】车削铣削；加工精度；控制；尺寸误差
在机械制造企业，机床由于高度柔性自动化、精度高，适应于加工复杂零件的优点，使其应用越来越广泛。但是，其在加工生产过程中，仍会产生加工误差，从而大大影响了工件质量。
一、误差产生原因
一般而言，切削加工误差产生的成因，多方面的，如在车削工件时，出现圆跳动和圆柱度超差，螺纹螺距精度超差，端面平面度超差，从而影响到工件的加工精度，以下针对误差产生原因在做详细的说明：
1.计量误差
在进行车削铣削加工时，计量错误主要包括图样看错、图样尺寸计算错误、传动间隙以及操作刻度盘未消除等，同时，量具操作方法不规范或者是在使用前没有进行校准，从而造成加工误差产生。比如在使用量具游标卡尺时，由于螺钉的松紧度没有紧固好，形成测量误差，进而导致加工误差。又例如千分尺的使用，在具体的测量操作时，其测量力的手感也是其中的一个关键性问题，同时，在测量时，阅读数值时的视线以及测量点位置的正确与否都是导致误差产生的因素。
2.刚性不足
在进行车削铣削加工时，由于加工系统的刚性不足从而导致误差产生。一般 而言，加工系统的刚性主要与三个方面的因素相关，即工件、机床以及刀具，其中机床的转速与切削力的大小对加工精度有直接的影响，而刀具与工件的刚性若是不达标，自然也会产生误差，例如在加工时，若是刀具角度发生变化、切削用量大、夹具刚性不足，在综合作用下，就必然会产生误差，特别是对加工易变形的工件或者是大余量的工件时，误差产生概率就会加大。
3.刀具误差
刀具误差主要包括两个方面，一是角度误差，二是刀具磨损误差。首先，从刀具角度误差来讲，其对切削加工所产生的影响较大。一般而言，刀具角度是根据其本身材料，结合工件材料和加工性质等多方面综合选择的。因此，若是刀具角度发生改变，那么切削深度、切削力大小、切削刃口锋利程度以及切屑变形都会造成不同程度的影响，进而影响到到加工件表面的粗糙，同时，刀具角度的变化还使得刀尖强度的降低，影响到其散热性能，进而产生刀具误差。其次，对于刀具磨损而言，其具有一定的隐蔽性，从而影响加工零件尺寸、精度、表面粗糙度。
4.热变形
在加工时，由于加工工艺系统不断的工作所产生的热能导致热变形，从而引起误差。在机械加工过程中，在各种热源的作用下，工艺系统发生热变形，这时工件与刀具的相对运动的稳定性与准确性都会被破坏，进而引起加工误差，而且其所产生热变形误差相对较大。比如在加工时，工件的受热变形直接造成尺寸误差和形状误差。
5.残余应力
在工件加工过程中，由于受到残余应力的影响，也会引起一定的误差，主要是由于切削热与切削力相互作用时，金属内部组织发生不均匀变化，导致应力无法集中，使得整個零件在加工处于一种不稳定的状态，即便是在常温状态下，零件的内部也会相应地发生一些变化，这样，原有的设计精度就会下降，从而引起误差的产生。
另外，机床本身精度误差也会导致工件加工误差的产生，对于机床本身的精度误差原因是多方面的。例如：导轨导向误差、传动链误差、主轴回转误差等等。
二、应对措施
根据以上对切削加工误差产生原因的分析，提出以下控制措施：
1.控制刀具误差
在加工工件的过程中，为了更好地消除误差，延长加工设备和系统的使用寿命，通常会将车刀刀尖采用成圆弧（如图1所示）所，圆弧半径一般控制在0.4～1.6mm之间，与此同时，在控制刀具误差时，还要注意控制两个方面，即角度误差以及刀具磨损误差，在切削加工时，要综合分析刀具本身材料性质，结合工件材料和加工性质等多方面的影响，合理地选择刀具，并且在此基础上，加强对刀具角度的改变控制，确保刀具的切削深度、切削力大小、切削刃口锋利程度，避免切屑变形，从而更好地保证加工件的质量、精度。另外，我们知道刀具角度的变化还使得刀尖强度的降低，影响到其散热性能，为此，必须要采取有效的方法和措施，根据刀具和加工具体情况，改善加工条件，避免刀具误差的产生，提高加工零件尺寸精度要求。
2.提高加工系统可靠性
对于加工系统的可靠性，需要从以下几个方面入手：
首先，要提高加工系统的刚性。在进行车削铣削加工时，合理设计工件尺寸、零部件的结构和截面形状，提高连接表面的接触刚度，如通过改善表面粗糙度，改进接解质量，或者是增加载荷等，确保加工精度达标，同时，要综合分析加工系统的刚性主要影响因素，全面分析工件、机床以及刀具的相关性，控制机床加工功率，确保足够的切削力，采用辅助支撑以及合理的加工方式，达到要求的刚性，进而控制误差产生，比如在实际加工工作中，通过控制刀具的变形转移，采用合理的补偿和校正方式，提高工件加工可靠性，确保工件加工精度。
3.规范操作
需要工作人员规范操作，避免计量误差。在进行车削铣削加工时，控制计量错误的产生，要仔细看清图样、正确计算图样尺寸、控制传动间隙，要及时消除刻度盘度数，在使用量具时，采用科学正确规范的操作方法规范，并且使用前进行校准，如游标卡尺时，检查螺钉的紧固度，阅读数值时的视线以及量点位置要正确。
总结
总而言之，在机件加工时，要想提高加工精度，减少加工误差，就必须要明确误差产生的原因以及相关的影响因素，将理论分析与实践结合起来，控制工件加工尺寸精度，确保工件的形位精度，提高工件表面美观度，与此同时，还要掌握一套完整的系统化的知识，并用利用加工技巧，提高零件切削加工的质量。
参考文献
[1]周云亮.基于切削加工误差产生的因素及解决方法[J].华章，2011，（24）
[2]黄安乐.浅析机械加工误差产生原因及消除措施[J].中国新技术新产品，2011，（22）
[3]向大学.机械加工误差产生的原因及改进措施[J].制造业自动化，2012，（12）