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摘要：压力机是属于点位控制机床，在中间行程中不进行加工，由于加工产品单一，模具不经常进行更换，所以传统的压力机一般采用继电器控制，送料一般采用手工送料，但此种方式存在着效率低、速度慢、精度不能保证、安全隐患突出等一系列问题。而我国的中、小、微型企业，由于受资金、管理等方面的限制，仍普遍使用着简易式冲压设备，其送料绝大多数是靠人工手动送料，且缺乏有效安全保护装置，“工作效率低，劳动强度大”是这些工厂的显著特点。据调查，在这些企业的冲压设备操作人员中，大多数人员都没有经过正规培训，并且操作过程中违反操作规程或长期疲劳操作的现象时有发生，因此给操作者带来了较大的安全隐患。
关键词：自动送料 中央控制 实时监控系统
提高冲压生产线的自动化程度，特别是提高冲压车间送料系统的自动化程度，不但可以提高劳动生产率，而且可以提高冲压工件的质量，改善劳动生产条件，提高生产的安全性，减少伤亡事故的发生，降低产品制造成本。
目前，国外自动化生产线成套装备已成为自动化成套装备的主流以及未来自动化生产线的发展方向。在大型自动化生产线的设计开发技术、自动化生产线数字化制造技术、自动化生产线的监控技术、大型自动化生产线的管理技术和控制协调以及自动化生产线模块化及可重构技术等方面取得了一定的成绩。
在冲压生产线上，实现从供料、存料、送料、冲压、出料的全过程无人生产关键技术，研制出具有自主知识产权的基于机器人的多机多工位数控全自动冲压生产线成套装备（如图5所示），致力于打造无人冲压车间一体化解决方案。
1）双积料自动交换存料台
本装置设有两堆坯料，每堆坯料四周装有磁性分离装置，磁性分离装置将最上面的一片金属片料分开，并经叠料检测开关检测确认无叠料，真空吸盘才将此坯料吸起，再通过伺服驱动搬送装置将片料移送到指定位置进行冲压加工，当其中一堆坯料使用完后，通过检测开关发讯，存料台自动切换使用另外一堆坯料，以实现不间断生产。生产线加工过程中，同时给用完的存料台补充坯料。用完的料堆由气缸或油缸推动料堆自动换料，换料完成并定位后，经气液增压缸推动坯料向上升起，以准备好下一次的使用。
2）自动送料机机器人
送料机器人各机构均采用AC伺服电机驱动，通过同步带、精密滚珠丝杆传动，将电机的旋转运动变为直线运动；导向机构采用精密直线导轨或导杆导向，摩擦小，精度高；运动零件均采用高强度铝合金制造，以减少其运动惯量，从而使其高速运行时响应快、振动小、运行平稳，满足大中型金属零件高速送料时高精度要求；采用伺服驱动控制系统检测位置，实现精确定位；送料臂每一工位均具有检测、误送检知、微调功能，冲压不同的产品时，能快速精准更换模具；人机界面操作方便宜人，设置直观，各项参数由人机界面输入，可根据客户实际需求进行设定、修改，调整方便快捷。
3）数控全自动冲压生产线中央控制系统
数控全自动冲压生产线中央控制系统用于对冲压线上的所有设备进行集中控制。通过SSCNET光纤高速同步网络把各个机械人位置状态信息汇总至中央服务器，实现底层生产过程实时信息的采集，通过信息集成形成对多个工位上各设备工作节拍的优化控制、优化调度和优化决策，实现冲压生产过程的安全、稳定、均衡、优质、高产、低耗的目标。
中央控制系統结构图如图2所示，整个控制系统包括所有设备的控制器、中央控制系统、PLC及其相应的总线分布式I/O模块与压力机以及相应的周边设备的接口交换。
4）实时监控系统
实时监控系统。中央控制系统布设在设备及生产线的关键节点，通过力学、光学、电学等多种传感手段采集生产过程的信息和监控数据。
总结
1）、双积料自动换料、片料移送与定位结构与控制系统设计；
2）、建立机器人送料系统及高性能压力机组成的智能化、自动化数控全自动冲压生产线成套生产技术；
3）、开发多机多工位大型工件、长行程机器人送料系统及高速、高精度重复定位控制技术，提出了全自动冲压生产线送料夹持设计的方法；
4）、采用高度集成传感器技术、可编程序控制器技术、交流伺服驱动等技术、SSCNET光纤高速同步网络技术，使送料精度控制在±0.1mm以内；
5）、生产线结构及中央控制系统设计及优化；
6）、实时监控系统设计及优化。
我国有80%左右的冲压线采用人工上下料，另有20%左右的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为8～12次/分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国工业中的应用极少，这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国工业的发展。因此，自动化生产线在行业市场需求巨大。
参考文献：[1]阮卫平，李建平，李振石，伺服压力机的研究及其发展前景[A].2009海峡两岸机械科技论坛文集[C]2009
[2]陈威，刘钢，陈维民，冲床噪声产生的原因频谱特性与传播途径分析[J].锻压技术。1999（5）：40-43
[3]吕言，周建国。最新词服压力机的开发以及今后的动向[J].锻压装备与制造技术，2006，41（1）
关键词：自动送料 中央控制 实时监控系统
提高冲压生产线的自动化程度，特别是提高冲压车间送料系统的自动化程度，不但可以提高劳动生产率，而且可以提高冲压工件的质量，改善劳动生产条件，提高生产的安全性，减少伤亡事故的发生，降低产品制造成本。
目前，国外自动化生产线成套装备已成为自动化成套装备的主流以及未来自动化生产线的发展方向。在大型自动化生产线的设计开发技术、自动化生产线数字化制造技术、自动化生产线的监控技术、大型自动化生产线的管理技术和控制协调以及自动化生产线模块化及可重构技术等方面取得了一定的成绩。
在冲压生产线上，实现从供料、存料、送料、冲压、出料的全过程无人生产关键技术，研制出具有自主知识产权的基于机器人的多机多工位数控全自动冲压生产线成套装备（如图5所示），致力于打造无人冲压车间一体化解决方案。
1）双积料自动交换存料台
本装置设有两堆坯料，每堆坯料四周装有磁性分离装置，磁性分离装置将最上面的一片金属片料分开，并经叠料检测开关检测确认无叠料，真空吸盘才将此坯料吸起，再通过伺服驱动搬送装置将片料移送到指定位置进行冲压加工，当其中一堆坯料使用完后，通过检测开关发讯，存料台自动切换使用另外一堆坯料，以实现不间断生产。生产线加工过程中，同时给用完的存料台补充坯料。用完的料堆由气缸或油缸推动料堆自动换料，换料完成并定位后，经气液增压缸推动坯料向上升起，以准备好下一次的使用。
2）自动送料机机器人
送料机器人各机构均采用AC伺服电机驱动，通过同步带、精密滚珠丝杆传动，将电机的旋转运动变为直线运动；导向机构采用精密直线导轨或导杆导向，摩擦小，精度高；运动零件均采用高强度铝合金制造，以减少其运动惯量，从而使其高速运行时响应快、振动小、运行平稳，满足大中型金属零件高速送料时高精度要求；采用伺服驱动控制系统检测位置，实现精确定位；送料臂每一工位均具有检测、误送检知、微调功能，冲压不同的产品时，能快速精准更换模具；人机界面操作方便宜人，设置直观，各项参数由人机界面输入，可根据客户实际需求进行设定、修改，调整方便快捷。
3）数控全自动冲压生产线中央控制系统
数控全自动冲压生产线中央控制系统用于对冲压线上的所有设备进行集中控制。通过SSCNET光纤高速同步网络把各个机械人位置状态信息汇总至中央服务器，实现底层生产过程实时信息的采集，通过信息集成形成对多个工位上各设备工作节拍的优化控制、优化调度和优化决策，实现冲压生产过程的安全、稳定、均衡、优质、高产、低耗的目标。
中央控制系統结构图如图2所示，整个控制系统包括所有设备的控制器、中央控制系统、PLC及其相应的总线分布式I/O模块与压力机以及相应的周边设备的接口交换。
4）实时监控系统
实时监控系统。中央控制系统布设在设备及生产线的关键节点，通过力学、光学、电学等多种传感手段采集生产过程的信息和监控数据。
总结
1）、双积料自动换料、片料移送与定位结构与控制系统设计；
2）、建立机器人送料系统及高性能压力机组成的智能化、自动化数控全自动冲压生产线成套生产技术；
3）、开发多机多工位大型工件、长行程机器人送料系统及高速、高精度重复定位控制技术，提出了全自动冲压生产线送料夹持设计的方法；
4）、采用高度集成传感器技术、可编程序控制器技术、交流伺服驱动等技术、SSCNET光纤高速同步网络技术，使送料精度控制在±0.1mm以内；
5）、生产线结构及中央控制系统设计及优化；
6）、实时监控系统设计及优化。
我国有80%左右的冲压线采用人工上下料，另有20%左右的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为8～12次/分，而代表当今冲压技术国际水平的大型多工位压力机，在我国工业中的应用极少，这也是我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，在很大程度上制约了我国工业的发展。因此，自动化生产线在行业市场需求巨大。
参考文献：[1]阮卫平，李建平，李振石，伺服压力机的研究及其发展前景[A].2009海峡两岸机械科技论坛文集[C]2009
[2]陈威，刘钢，陈维民，冲床噪声产生的原因频谱特性与传播途径分析[J].锻压技术。1999（5）：40-43
[3]吕言，周建国。最新词服压力机的开发以及今后的动向[J].锻压装备与制造技术，2006，41（1）