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编者按：跨入2014年，中国产业经济转型升级打造升级版的节点又跨越了一年。处在关键时期的中国各大装备制造产业都在创新谋变，在十八届三中全会创新驱动战略下谋求变革与新的生存形态。所谓它山之石可以攻玉，为了谋求改变寻觅良医妙药，《中国机械》将联合远东宏信产业菁英学院全球标杆企业学习计划推出系列产经特辑，本期我们将走近全球汽车工业巨头日本丰田，丰田特约讲师小泽桂辅将带我们一起探寻丰田最新的T-TPS职场活性化概念。
小泽桂辅
在丰田汽车公司工作42年
主要从事品质管理、工厂运用管理
曾负责丰田史上最高品质，最高产能，最高技术水准的装配工厂——田原工厂的高级轿车生产工厂的运用管理工作。
对于熟知“丰田生产方式”的人而言，提到TPS（TOYOTA Production System），第一时间浮现在脑海的图片应该是丰田安全屋（如图1）。
图1：丰田安全屋（资料来源：小泽桂辅《T-TPS》课件）
丰田方式两大支柱之一： “JIT”
小泽老师介绍说，丰田生产方式的起源来自其两大支柱，“JIT”和“自动化”。JIT即准时化生产，是指在必要的时间内以必要的数量生产必要的产品。此种生产方式能够让材料如流水般传送，使其停留在生产现场的时间最短，降低库存量，尽量不会产生不必要的浪费。在JIT生产方式中，出现了“丰田生产方式”非常重要的工具——看板。看板的出现与“后工序领取”密不可分。后工序将需要的原料的数量提前告知前工序的人员，才能保证定量的材料定时到达，定时生产出定量的产品。计划需求量告知就通过看板来实现。看板会实时更新，原材料的进入与领用都有记录。这种拉动式的生产方式能有效减少半成品的堆放而造成的浪费。但看板仅适用于长期批量生产的产品，对于只是在一段时期生产的产品而言，看板的导入不一定有效。小泽老师建议企业在导入看板时，可以先从公司内部开始，从一条简单的生产线开始，比如加工、组装或者仓库，先进行尝试。效果明显并且稳定后，可以再尝试全面导入看板。除了看板以外，JIT的实现也离不开均衡化生产。单品种的大批量生产就无法避免庞大的中间库存，无法降低浪费，因此需要采用小批量均衡化的生产减少浪费。
图2：均衡化生产（资料来源：小泽桂辅《T-TPS》课件）
图2中举了一个简单的例子，假设工厂的产品组装需要ABCD四种半成品，他们的生产节拍分别是4分钟/台、10分钟/台，10分钟/台和20分钟/台。组装成产品分别需要50%A，20%B，20%C，10%D。那么落实到月的生产计划为每月1-10日生产A，每月10-15日生产B，每月15-20生产C，之后生产D。ABC生产完以后需要等到20日左右，等到D生产完以后才能进行成品组装。此种方式会造成大规模、长时间的库存。同时，员工在生产节拍密集时非常繁忙，机器损耗大；而在节拍相对没有那么密集的时候，员工较为轻松，劳动力并没有完全被利用。于是，丰田设计小批量均衡化生产来改善这样的问题。具体操作方式为，一台机器同时可生产ABCD四种半成品，而且按照生产节拍安排生产次序。这样，在降低半成品库存的同时，也平均化了员工的工作强度和机器运作强度，提高工作效率，可谓一举多得。
此“自动化”非彼“自动化”
“丰田生产方式”的另一个不可缺少的支柱为“自动化”。此“自动化”非彼“自动化”。“自动化”，即用机器生产代替人工生产。自动化以后，一旦有次品出现，就会不间断一直出现次品。但丰田的“自动化”多一个人字旁，意思是丰田的“自动化”需要像人一样智慧地去自动，保证做到只制造合格品、不流出不良品、不接收不良品。要实现以上目标，首先要做到能够及时发现异常情况，同时保证异常情况出现后可以及时停止设备。丰田是如何做到这两点的呢？丰田在确保工序能力的同时，启用安灯（ANDON）装置以便及时能够掌握异常情况。防错装置和QA网络的设置确保异常情况出现后可以及时停止设备。丰田的“自动化”取消了设备监督人员、返修作业，提高运转效率和合格品率。小泽老师建议中国企业对于防错装置的构建可以先从不花钱或者少花钱的环节进行。比如，采用不同颜色作为材料识别的标志；在相似部件和材料的放置区设置隔板或分隔空间；尽量使事项的标示大而显眼；不同部件采用不同卡口，发生错误则不能安装等等。
职场活性化
T-TPS （Total-TOYOTA Production System）是丰田现在采用的生产方式，是在TPS的基础上加入了职场活性化和全过程品质保证。职场活性化是指工厂创建一个让员工感觉开心、生机勃勃的生产环境。丰田意识到损失一位成熟的员工将花费较大的成本，因此它一直努力建设让员工长治久安的环境。丰田主要从明确组织结构、明确管理监督者的职责、开展QC小组活动、培养作业人员的多能工化、推行创意改造提案制度、制定生产率评价指标、人才培养等方面来打造职场的活性化。丰田制造部门的组织分为7个层级，从上到下依次为工厂负责人、制造部长、制造科长、工长、组长、班长以及操作工人。只有职场经验（主要以从业年限为判断标准）达到一定标准，通过专业考核之后，才能进行晋升。每层的管理者都有不同的技能要求，并且有明确细致的规定。这样才能保证整个晋升过程的公平、公正、公开。丰田定期会开展QC小组活动，以班长为单位，一般为10人以下，每个参与者轮流作为活动主持人。QC小组会针对职场问题点的改善展开主题，在工作中实施改善，并将最终改善成果制作成为创意改造提案。年末，丰田会对创意改造提案进行评价，包括有形效果（减少人员、成本、设备投资等）、无形效果（削减工时、提高安全性、改善环境、提高品质）、利用程度（能否横向展开）、独创性、构思性和努力程度等方面，并对优秀的创意改造提案进行表彰。此外，丰田还致力于培养人员的多功能化。培养人员的多能工化一方面能提高作业人员的能力、追求和寻找工作意义；另一方面有利于作业人员间的互助、有利于作业改善的推进；同时有利于管理者在人员紧张的情况下调配人员。在生产方面，丰田每月会举行一次生产部门会议，就生产率进行评价。会议内容包括确认现场的改善活动、防止重要问题的再发生、对生产率（生产能率）的评价及结果发布。丰田会根据生产能效评价等级设定奖金差距。在人才培养方面，丰田主要围绕三大支柱展开：传承技能、培养新人、培养后继人，以保持个人的活性化，同时保证企业的长存和发展。目前，丰田的人才培养已经有一套完整的体系，详细可见图3。 图3：丰田人才培养体系（资料来源：小泽桂辅《T-TPS》课件）
“顾客至上”的全过程品质保证
丰田的全过程品质保证是在“顾客至上”思想的指导下进行的。每一个丰田人都知道到后工序是前工序的“顾客”，他们绝对不会向后工序流出不良品。在全过程品质保证的过程中，每一个丰田人都需要彻底坚持T-TPS的“自动化”的基本思想，即防止次品发生以及防止次品流出；这就要求各个部门在各个工序之中打造子工序完结，在设计、生产准备、生产的各个阶段实施先行改善，在工序内遵守标准作业、实施自主检查、实施质量相互检查、改善成容易操作的作业等，以确保没有次品发生和流出。丰田是采用QA网络来保证产品品质。QA网络是指从作业方法、工具设备、工序的流化、品质检查的方法、检查工具以及管理方法来提高保证水平的改善措施。全过程品质保证特别注重对变化点的管理。当人、设备、作业方法、材料、检查方法等发生变更时要进行工序确认。同时，丰田会设定品质专栏，清楚详细的列出生产台数、不良发生的状况、后工序产生的不良、品质不良对策状况以及对不良品的实物展示等，旨在让任何人都能明白制造工序的品质状况。每月的制作品质月报，制造部门定期召开各个工序的品质会议，品质管理部也定期召开全公司的品质会议也是丰田全过程品质保证的工具。小泽老师向学员们介绍了丰田对于采购件的质量保证措施，即采用指导供应商加质量监察的方式，而不是抽查检验的方式。丰田认为即使是抽查也不可能保证采购产品100%合格，那么抽查就没有存在的必要。丰田会指导供应商在产品质量、制造工序上进行改善，以达到指定的标准；这样丰田可以对供应商采用无监检查接收方式。丰田对于认定的质量优良的供应商均采用无检查接收，并对于无检查接收的部件供应商给予一定的优惠。
三个小时的时间很快就过去了，在小泽老师精彩讲解下，学员们对T-TPS的体系有了一定的了解。但对于这样一家伟大的企业而言，今日所学还只是皮毛，学员们纷纷表示，学习永无止尽。
链接：产业菁英学院背景介绍
产业菁英学院是远东明流客户服务中心为会员客户提供定制化的高端管理课程平台，通过与交大安泰管理学院、交大海外学院等全国高校建立长期战略合作，精选产业趋势、企业管理、领导力、国学人文等精品课程，深受远东会员客户的好评与认同，也是远东坚持深度服务于优质合作客户理念的实践。“标杆企业学习计划”是产业菁英学院2013年推出的新型课程模块，旨在通过规范且连续的比较分析，帮助企业寻找、确认、跟踪、学习并超越自己的竞争目标。
小泽桂辅
在丰田汽车公司工作42年
主要从事品质管理、工厂运用管理
曾负责丰田史上最高品质，最高产能，最高技术水准的装配工厂——田原工厂的高级轿车生产工厂的运用管理工作。
对于熟知“丰田生产方式”的人而言，提到TPS（TOYOTA Production System），第一时间浮现在脑海的图片应该是丰田安全屋（如图1）。
图1：丰田安全屋（资料来源：小泽桂辅《T-TPS》课件）
丰田方式两大支柱之一： “JIT”
小泽老师介绍说，丰田生产方式的起源来自其两大支柱，“JIT”和“自动化”。JIT即准时化生产，是指在必要的时间内以必要的数量生产必要的产品。此种生产方式能够让材料如流水般传送，使其停留在生产现场的时间最短，降低库存量，尽量不会产生不必要的浪费。在JIT生产方式中，出现了“丰田生产方式”非常重要的工具——看板。看板的出现与“后工序领取”密不可分。后工序将需要的原料的数量提前告知前工序的人员，才能保证定量的材料定时到达，定时生产出定量的产品。计划需求量告知就通过看板来实现。看板会实时更新，原材料的进入与领用都有记录。这种拉动式的生产方式能有效减少半成品的堆放而造成的浪费。但看板仅适用于长期批量生产的产品，对于只是在一段时期生产的产品而言，看板的导入不一定有效。小泽老师建议企业在导入看板时，可以先从公司内部开始，从一条简单的生产线开始，比如加工、组装或者仓库，先进行尝试。效果明显并且稳定后，可以再尝试全面导入看板。除了看板以外，JIT的实现也离不开均衡化生产。单品种的大批量生产就无法避免庞大的中间库存，无法降低浪费，因此需要采用小批量均衡化的生产减少浪费。
图2：均衡化生产（资料来源：小泽桂辅《T-TPS》课件）
图2中举了一个简单的例子，假设工厂的产品组装需要ABCD四种半成品，他们的生产节拍分别是4分钟/台、10分钟/台，10分钟/台和20分钟/台。组装成产品分别需要50%A，20%B，20%C，10%D。那么落实到月的生产计划为每月1-10日生产A，每月10-15日生产B，每月15-20生产C，之后生产D。ABC生产完以后需要等到20日左右，等到D生产完以后才能进行成品组装。此种方式会造成大规模、长时间的库存。同时，员工在生产节拍密集时非常繁忙，机器损耗大；而在节拍相对没有那么密集的时候，员工较为轻松，劳动力并没有完全被利用。于是，丰田设计小批量均衡化生产来改善这样的问题。具体操作方式为，一台机器同时可生产ABCD四种半成品，而且按照生产节拍安排生产次序。这样，在降低半成品库存的同时，也平均化了员工的工作强度和机器运作强度，提高工作效率，可谓一举多得。
此“自动化”非彼“自动化”
“丰田生产方式”的另一个不可缺少的支柱为“自动化”。此“自动化”非彼“自动化”。“自动化”，即用机器生产代替人工生产。自动化以后，一旦有次品出现，就会不间断一直出现次品。但丰田的“自动化”多一个人字旁，意思是丰田的“自动化”需要像人一样智慧地去自动，保证做到只制造合格品、不流出不良品、不接收不良品。要实现以上目标，首先要做到能够及时发现异常情况，同时保证异常情况出现后可以及时停止设备。丰田是如何做到这两点的呢？丰田在确保工序能力的同时，启用安灯（ANDON）装置以便及时能够掌握异常情况。防错装置和QA网络的设置确保异常情况出现后可以及时停止设备。丰田的“自动化”取消了设备监督人员、返修作业，提高运转效率和合格品率。小泽老师建议中国企业对于防错装置的构建可以先从不花钱或者少花钱的环节进行。比如，采用不同颜色作为材料识别的标志；在相似部件和材料的放置区设置隔板或分隔空间；尽量使事项的标示大而显眼；不同部件采用不同卡口，发生错误则不能安装等等。
职场活性化
T-TPS （Total-TOYOTA Production System）是丰田现在采用的生产方式，是在TPS的基础上加入了职场活性化和全过程品质保证。职场活性化是指工厂创建一个让员工感觉开心、生机勃勃的生产环境。丰田意识到损失一位成熟的员工将花费较大的成本，因此它一直努力建设让员工长治久安的环境。丰田主要从明确组织结构、明确管理监督者的职责、开展QC小组活动、培养作业人员的多能工化、推行创意改造提案制度、制定生产率评价指标、人才培养等方面来打造职场的活性化。丰田制造部门的组织分为7个层级，从上到下依次为工厂负责人、制造部长、制造科长、工长、组长、班长以及操作工人。只有职场经验（主要以从业年限为判断标准）达到一定标准，通过专业考核之后，才能进行晋升。每层的管理者都有不同的技能要求，并且有明确细致的规定。这样才能保证整个晋升过程的公平、公正、公开。丰田定期会开展QC小组活动，以班长为单位，一般为10人以下，每个参与者轮流作为活动主持人。QC小组会针对职场问题点的改善展开主题，在工作中实施改善，并将最终改善成果制作成为创意改造提案。年末，丰田会对创意改造提案进行评价，包括有形效果（减少人员、成本、设备投资等）、无形效果（削减工时、提高安全性、改善环境、提高品质）、利用程度（能否横向展开）、独创性、构思性和努力程度等方面，并对优秀的创意改造提案进行表彰。此外，丰田还致力于培养人员的多功能化。培养人员的多能工化一方面能提高作业人员的能力、追求和寻找工作意义；另一方面有利于作业人员间的互助、有利于作业改善的推进；同时有利于管理者在人员紧张的情况下调配人员。在生产方面，丰田每月会举行一次生产部门会议，就生产率进行评价。会议内容包括确认现场的改善活动、防止重要问题的再发生、对生产率（生产能率）的评价及结果发布。丰田会根据生产能效评价等级设定奖金差距。在人才培养方面，丰田主要围绕三大支柱展开：传承技能、培养新人、培养后继人，以保持个人的活性化，同时保证企业的长存和发展。目前，丰田的人才培养已经有一套完整的体系，详细可见图3。 图3：丰田人才培养体系（资料来源：小泽桂辅《T-TPS》课件）
“顾客至上”的全过程品质保证
丰田的全过程品质保证是在“顾客至上”思想的指导下进行的。每一个丰田人都知道到后工序是前工序的“顾客”，他们绝对不会向后工序流出不良品。在全过程品质保证的过程中，每一个丰田人都需要彻底坚持T-TPS的“自动化”的基本思想，即防止次品发生以及防止次品流出；这就要求各个部门在各个工序之中打造子工序完结，在设计、生产准备、生产的各个阶段实施先行改善，在工序内遵守标准作业、实施自主检查、实施质量相互检查、改善成容易操作的作业等，以确保没有次品发生和流出。丰田是采用QA网络来保证产品品质。QA网络是指从作业方法、工具设备、工序的流化、品质检查的方法、检查工具以及管理方法来提高保证水平的改善措施。全过程品质保证特别注重对变化点的管理。当人、设备、作业方法、材料、检查方法等发生变更时要进行工序确认。同时，丰田会设定品质专栏，清楚详细的列出生产台数、不良发生的状况、后工序产生的不良、品质不良对策状况以及对不良品的实物展示等，旨在让任何人都能明白制造工序的品质状况。每月的制作品质月报，制造部门定期召开各个工序的品质会议，品质管理部也定期召开全公司的品质会议也是丰田全过程品质保证的工具。小泽老师向学员们介绍了丰田对于采购件的质量保证措施，即采用指导供应商加质量监察的方式，而不是抽查检验的方式。丰田认为即使是抽查也不可能保证采购产品100%合格，那么抽查就没有存在的必要。丰田会指导供应商在产品质量、制造工序上进行改善，以达到指定的标准；这样丰田可以对供应商采用无监检查接收方式。丰田对于认定的质量优良的供应商均采用无检查接收，并对于无检查接收的部件供应商给予一定的优惠。
三个小时的时间很快就过去了，在小泽老师精彩讲解下，学员们对T-TPS的体系有了一定的了解。但对于这样一家伟大的企业而言，今日所学还只是皮毛，学员们纷纷表示，学习永无止尽。
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