论文部分内容阅读
摘 要:混凝土蜂窝、麻面产生的原因很多，主要分为内部原因和外部原因。内部原因引起的蜂窝、麻面有：（1）混凝土含气量过大且引气剂质量欠佳；（2）混凝土配合比不当。外部原因有：（1）混凝土振捣部位过厚；（2）混凝土振捣不规范、搅拌时间短；（3）不合理使用脱模剂；（4）模板表面粗糙并粘有干混凝土等杂物；（5）下料高度超过2m时未做合理处置，导致出现断层等都能引起蜂窝、麻面等等。在实际工程中要区别对待，根据具体情况提出解决的措施。
关键词：混凝土 蜂窝 麻面 预防 处理
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
1前言
在建筑工程施工过程中，往往会出现混凝土表面蜂窝麻面的现象，而这看似很小的问题却会给工程带来严重的后果，使混凝土局部强度达不到设计要求且蜂窝麻面部位容易产生露筋，钢筋外露容易氧化而使钢筋强度降低，使生产出来的构件不合格，从而使整个工程存在质量问题。因此，要想建设一个优质的工程项目，必须从根源入手，不放过每一个细小环节，及时发现问题及时分析问题、解决问题，确保不影响下道工序的施工，使工程能按期保质保量的完工。
2混凝土蜂窝、麻面形成的内部原因及预防措施
2.1混凝土含气量过大且引气剂质量欠佳
在目前水利工程中，混凝土工程项目有许多，特别是泵送混凝土的用量比较大，因此为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂，由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中形成的气泡较大，而且表面能較低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
主要预防措施：根据平常的施工经验以及通过材料介绍多选择几种引气剂进行对比，以选择使用有质量保证的优质的引气剂。优质的引气剂在混凝土中引入的气泡直径宜在10—200 微米，气泡表面能比较高，气泡在混凝土中分布比较均匀（平均间距不大于0. 25毫米）。
2.2混凝土配合比不当
由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太小、外加剂中有不合理的增稠组分等，都会导致新拌混凝土过于黏稠，使混凝土在搅拌时裹入大量的气泡，即使振捣合理，气泡在粘稠的混凝土中也很难排出，或是现场施工人员责任心不足，在混凝土配料过程中根据自己以往的经验估计材料用量，容易因添加石子、水泥材料及加水量不准而造成砂浆少，石子多等等也是造成硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面的原因。
主要预防措施：根据混凝土配合比试验报告，严格按要求控制混凝土水灰比、砂、石子、水泥等材料的用量以及外加剂的添加，改善混凝土的黏稠性以及材料的用量，也可以提高混凝土结构面层的质量。
3混凝土蜂窝、麻面形成的外部原因及预防措施
3.1振捣部位过厚
在《混凝土泵送技术规程》中规定混凝土浇筑分层厚度，宜为300~500 mm，但是在实际施工时，往往浇筑厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
主要预防措施：严格按《 混凝土泵送施工技术规程 》中的规定执行，每层混凝土浇筑厚度不应大于 50 cm；当水平结构的混凝土浇筑厚度超过50cm时，可按1:6—1：10的坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土20cm以上。
3.2混凝土振捣不规范、搅拌时间短
很多时候，人们在混凝土浇筑时，往往等到混凝土堆积到一定程度后才开始振捣，这里振捣一下，那里振捣一下，且振捣时间较短，很不规范，振捣的时候很容易出现漏振而导致混凝土分部不均匀，也很容易产生蜂窝、麻面。
主要预防措施：及时振捣，且振捣要有规律，在振捣时按照快插慢拔的方式进行振捣，一般每点振捣时间约为15—30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下降，不再出现气泡，混凝土表面出浆且水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
复振是消除混凝土结构面层蜂窝麻面最有效的方法之一，《混凝土泵送施工技术规程 》中，6.3.5条明确规定：间隔 20 —30 分再复振一次，春、秋季节进行混凝土施工时尤其重要。
3.3不合理使用脱模剂
不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，产品大致分以下几大类：矿物油类、乳化油类、水质类、聚合物类和溶剂类等。
矿物油类，例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油等轻质油。
乳化油类，即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液。
水质类，即动植物油进行皂化后，再用水稀释的液体。
聚合物类，即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液，由于成本较高使用较少。
就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同，黏度也不相同，气温高时黏度低，气温低时黏度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较黏，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到黏稠的机油，即使合理振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。可以在在机油中加入部分柴油，用来降低脱模剂的黏度，这样做能起到一定作用，但是仍不能取得令人满意的效果。
水乳类脱模剂目前在市场上比较多，但是也会给混凝土结构面层造成蜂窝麻面。
动植物油进行脂化的脱模剂出现的问题较多，其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂，会给混凝土结构面层带来极大的影响。模板材质不同也会使混凝土结构面层出现不同的状态。溶液和各种固体接触后都会形成不同的接触角，水泥浆体也不例外，接触角越小液体在固体上附着力越强。
主要预防措施：选择使用优质的脱模剂。条件允许的话，可以多选择几种脱模剂，在相同的条件下，在50×50×10cm3的铁模上分别涂刷两遍所选脱模剂，混凝土成型后24h拆模观察，选择效果好的脱模剂进行使用。
3.4模板表面粗糙并粘有干混凝土
模板表面粗糙并粘有干混凝土等杂物，浇筑混凝土前，模板浇水湿润不够，或模板缝隙没有堵严，浇筑振捣时与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
主要预防措施：(1)在有条件的情况下应优先选用尿醛树脂压制的竹、木模板进行成型。
(2)木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
3.4未控制好下料高度
混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大混凝土自由倾落高度超过2m时，容易造成骨料分离，也会出现蜂窝麻面现象。
主要预防措施：混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
4蜂窝麻面的处理方法
4.1蜂窝的处理方法
砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
4.2麻面的处理方法
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
5结束语
蜂窝麻面是混凝土施工中一个比较普遍的现象,而影响混凝土产生蜂窝麻面的原因是多种多样的。混凝土浇筑时,应综合考虑环境条件、材料选择、配合比设计和施工技术等多方面因素。选用合适品种的水泥,选用优质骨料,选择合理的施工时机与施工工艺,严格按照配合比进行配料等,可以有效防治蜂窝麻面现象的出现,提高混凝土质量,确保其设计使用功能,延长使用寿命。
参考文献：《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10—95
作者简介：况蒙蒙（1982年7月）男 ，山东青岛人，毕业于青岛理工大学，土木工程专业，从事工程建设十余年.
关键词：混凝土 蜂窝 麻面 预防 处理
中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：
1前言
在建筑工程施工过程中，往往会出现混凝土表面蜂窝麻面的现象，而这看似很小的问题却会给工程带来严重的后果，使混凝土局部强度达不到设计要求且蜂窝麻面部位容易产生露筋，钢筋外露容易氧化而使钢筋强度降低，使生产出来的构件不合格，从而使整个工程存在质量问题。因此，要想建设一个优质的工程项目，必须从根源入手，不放过每一个细小环节，及时发现问题及时分析问题、解决问题，确保不影响下道工序的施工，使工程能按期保质保量的完工。
2混凝土蜂窝、麻面形成的内部原因及预防措施
2.1混凝土含气量过大且引气剂质量欠佳
在目前水利工程中，混凝土工程项目有许多，特别是泵送混凝土的用量比较大，因此为了保证泵送混凝土的可泵性，往往在泵送混凝土中加入适量的引气剂，由于各种引气剂性能有较大的差异，因此在混凝土中呈现的状态也不尽相同，有的引气剂在混凝土中形成的气泡较大，而且表面能較低，很容易形成联通性大气泡，如果再加上振动不合理，大气泡不能完全排出，肯定会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
主要预防措施：根据平常的施工经验以及通过材料介绍多选择几种引气剂进行对比，以选择使用有质量保证的优质的引气剂。优质的引气剂在混凝土中引入的气泡直径宜在10—200 微米，气泡表面能比较高，气泡在混凝土中分布比较均匀（平均间距不大于0. 25毫米）。
2.2混凝土配合比不当
由于混凝土配合比不当，例如胶结料偏多、砂率偏大、用水量太小、外加剂中有不合理的增稠组分等，都会导致新拌混凝土过于黏稠，使混凝土在搅拌时裹入大量的气泡，即使振捣合理，气泡在粘稠的混凝土中也很难排出，或是现场施工人员责任心不足，在混凝土配料过程中根据自己以往的经验估计材料用量，容易因添加石子、水泥材料及加水量不准而造成砂浆少，石子多等等也是造成硬化混凝土结构表面出现蜂窝麻面的原因。
主要预防措施：根据混凝土配合比试验报告，严格按要求控制混凝土水灰比、砂、石子、水泥等材料的用量以及外加剂的添加，改善混凝土的黏稠性以及材料的用量，也可以提高混凝土结构面层的质量。
3混凝土蜂窝、麻面形成的外部原因及预防措施
3.1振捣部位过厚
在《混凝土泵送技术规程》中规定混凝土浇筑分层厚度，宜为300~500 mm，但是在实际施工时，往往浇筑厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣时间达到规程要求，气泡也不能完全排出，这样也会给硬化混凝土结构表面造成蜂窝麻面。
主要预防措施：严格按《 混凝土泵送施工技术规程 》中的规定执行，每层混凝土浇筑厚度不应大于 50 cm；当水平结构的混凝土浇筑厚度超过50cm时，可按1:6—1：10的坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土20cm以上。
3.2混凝土振捣不规范、搅拌时间短
很多时候，人们在混凝土浇筑时，往往等到混凝土堆积到一定程度后才开始振捣，这里振捣一下，那里振捣一下，且振捣时间较短，很不规范，振捣的时候很容易出现漏振而导致混凝土分部不均匀，也很容易产生蜂窝、麻面。
主要预防措施：及时振捣，且振捣要有规律，在振捣时按照快插慢拔的方式进行振捣，一般每点振捣时间约为15—30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下降，不再出现气泡，混凝土表面出浆且水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
复振是消除混凝土结构面层蜂窝麻面最有效的方法之一，《混凝土泵送施工技术规程 》中，6.3.5条明确规定：间隔 20 —30 分再复振一次，春、秋季节进行混凝土施工时尤其重要。
3.3不合理使用脱模剂
不合理使用脱模剂是造成硬化混凝土结构表面蜂窝麻面的主要原因。目前脱模剂市场比较混乱，良莠不齐，产品大致分以下几大类：矿物油类、乳化油类、水质类、聚合物类和溶剂类等。
矿物油类，例如机油、柴油、煤油、机油加柴油、机油加煤油等轻质油。
乳化油类，即轻质油加水再加定量的乳化剂生成的水包油型乳液。
水质类，即动植物油进行皂化后，再用水稀释的液体。
聚合物类，即石腊、液体石腊、松节油等物质再加入有机溶剂生成的溶液，由于成本较高使用较少。
就矿物油类脱模剂而言，不同标号的机油粘度也不尽相同，即使是同标号的机油，由于环境温度不同，黏度也不相同，气温高时黏度低，气温低时黏度高。当气温较低时，附着在模板上的机油较黏，新拌混凝土结构面层的气泡一旦接触到黏稠的机油，即使合理振捣气泡也很难沿模板上升排出，直接导致混凝土结构表面出现蜂窝麻面。可以在在机油中加入部分柴油，用来降低脱模剂的黏度，这样做能起到一定作用，但是仍不能取得令人满意的效果。
水乳类脱模剂目前在市场上比较多，但是也会给混凝土结构面层造成蜂窝麻面。
动植物油进行脂化的脱模剂出现的问题较多，其原因是产品中含有引气性比较大的乳化剂及增稠剂，会给混凝土结构面层带来极大的影响。模板材质不同也会使混凝土结构面层出现不同的状态。溶液和各种固体接触后都会形成不同的接触角，水泥浆体也不例外，接触角越小液体在固体上附着力越强。
主要预防措施：选择使用优质的脱模剂。条件允许的话，可以多选择几种脱模剂，在相同的条件下，在50×50×10cm3的铁模上分别涂刷两遍所选脱模剂，混凝土成型后24h拆模观察，选择效果好的脱模剂进行使用。
3.4模板表面粗糙并粘有干混凝土
模板表面粗糙并粘有干混凝土等杂物，浇筑混凝土前，模板浇水湿润不够，或模板缝隙没有堵严，浇筑振捣时与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。
主要预防措施：(1)在有条件的情况下应优先选用尿醛树脂压制的竹、木模板进行成型。
(2)木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
3.4未控制好下料高度
混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大混凝土自由倾落高度超过2m时，容易造成骨料分离，也会出现蜂窝麻面现象。
主要预防措施：混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
4蜂窝麻面的处理方法
4.1蜂窝的处理方法
砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
4.2麻面的处理方法
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
5结束语
蜂窝麻面是混凝土施工中一个比较普遍的现象,而影响混凝土产生蜂窝麻面的原因是多种多样的。混凝土浇筑时,应综合考虑环境条件、材料选择、配合比设计和施工技术等多方面因素。选用合适品种的水泥,选用优质骨料,选择合理的施工时机与施工工艺,严格按照配合比进行配料等,可以有效防治蜂窝麻面现象的出现,提高混凝土质量,确保其设计使用功能,延长使用寿命。
参考文献：《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10—95
作者简介：况蒙蒙（1982年7月）男 ，山东青岛人，毕业于青岛理工大学，土木工程专业，从事工程建设十余年.