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摘 要：本文介绍了灯泡贯流式机组大修期间，组合轴承推力瓦间隙调整时，检修人员在以往的检修技术和工艺质量标准的基础上，新总结设计了一套推力瓦间隙调整专用工具。在蜀河6号机A修中，该工具得到了充分应用，既降低了检修工人的技术要求，又对缩短检修工期，提高检修效率、保证检修质量起到了重要作用。
关键词：灯泡贯流式机组；推力瓦间隙调整；工具设计制作；应用
1 绪言
大唐石泉水力发电厂检修部在蜀河水电厂进行检修作业期间，需要对推力瓦间隙进行调整，传统调整方法费时、费力且可靠度不高。检修人员根据机组自身和设备条件，设计出一套推力瓦间隙调整专用工具，在蜀河6号机A修中，该工具得到了充分应用，成功解决了长期困扰该类型机组推力瓦间隙调整的难题。
2 成果名称
蜀河水电厂水轮发电机组推力瓦间隙调整专用工具的设计、制作与应用，解决了以往检修时推力瓦间隙调整不均匀的难题，不但提高了检修工作效率和安全性，同时还降低了维护、检修成本。
3 成果内容
蜀河水电厂水轮发电机组推力轴承由正、反推力瓦各12块，采用支柱螺丝支撑的可调瓦结构。推力瓦为钨金瓦，并采用高位油箱自重供油和瓦面进油边表面开槽入油的润滑方式。推力瓦间隙通过正反推瓦之间的支柱螺丝来调节。
传统推力瓦间隙调整方法：
传统推力瓦间隙调整方法采用：保证正推瓦平面与主轴垂直的前提下，高压油顶起转动部分重量，向上游对称四个方向同时顶转子，使正推瓦瓦面与镜板之间间隙为零，在镜板上架设监测百分表调零位，开始向下游对称四个方向顶转子，监测百分表读数为0.7mm时，开始对称方向两人同时旋转反推瓦支柱螺丝，使反推瓦面与镜板之间间隙为零，既可调整好推力瓦间隙。此调整方法过程中因为推力瓦为偏心瓦，在旋转支柱螺丝使反推瓦瓦面与镜板之间间隙为零时，很容易因为瓦结构偏心无法避免瓦面倾斜，此时推力瓦瓦面与镜板之间间隙实际值不为零。导致瓦间隙调整数据不真实，存在较大不确定性。
专用工具设计使用：
针对传统推力瓦间隙调整过程中存在的因为瓦结构偏心造成瓦面倾斜，导致瓦间隙调整数据不真实现象。检修人员巧妙的利用机组自身和设备条件，设计、制作了推力瓦间隙调整专用工具。推力瓦间隙调整专用工具示意图如下：
专用工具使用方法：保证正推瓦平面与主轴垂直的前提下，高压油顶起转动部分重量，向上游对称四个方向同时顶转子，使正推瓦瓦面与镜板之间间隙为零，在镜板上架设监测百分表调零位，在反推瓦与镜板之间分别放置专用调整工具，对称旋紧支柱螺丝，监测百分表读数应无变化，取出专用工具，即可完成调整。
4 成果实践过程
2017年3月中旬，蜀河水力发电厂6号机A级检修工作期间，对推力轴承推力瓦间隙进行调整，采用常规调整方法后发现，因为瓦结构偏心造成瓦面倾斜、别劲，无法使推力瓦瓦面与镜板平行，导致瓦间隙调整数据中个别瓦间隙超标现象。
推力瓦间隙不均匀导致推力瓦受力不均匀，是卧式机组检修过程中常常遇到的难题。有些电厂由于调整方法不当，使推力瓦烧瓦问题长期得不到解决。传统方法调整后个别瓦因为结构偏心导致倾斜、别劲，无法真实准确测量出实际瓦间隙数据，只能在后期机组启动试验试运行时根据瓦温数据来推断瓦间隙，瓦温超高机组逼迫停机排油，拆除推力轴承盖极其附件，拆除挡风板。对瓦温较高的瓦适当放大瓦间隙，此方法往往需频借丰富的检修经验来判断放大间隙数值，并且存在很大的不确定性。
6号机A级检修工作期间，检修人员分析常规方法无法保证推力瓦间隙调整数值均匀，是因为推力瓦结构偏心造成瓦面倾斜、别劲，在常规方法的基础上，检修人员设计出“山”字型专用工具，根据瓦面的几何中心线设置调整塞尺做为平衡支点，左右对称设置调整塞尺，使瓦面左、中、右三个方位受力均匀，保证瓦面与镜板面平行，克服了因为瓦结构偏心造成瓦面倾斜、别劲的困扰。使推力瓦间隙调整数据真实准确。
5 技术论证
推力瓦间隙调整专用工具是根据导推力瓦自身构造偏心设计实现的。调整工具所需的材料和工艺没有特殊的要求，有一定检修经验的技术人员就能制作使用，不再需要依靠开机实验试运行时根据瓦温数据来判断瓦间隙是否合格，更不需要频借丰富的检修经验来判断机组停机再次瓦间隙调整时，瓦间隙二次调整所需数值。
调整工具所需测量尺是检修是常用的塞尺，可拆卸螺栓的设计，可以满足不同机组所需间隙的调整值。针对不同间隙要求的机组，只需更换对应的测量尺即可使用。左、中、右三点均衡受力布置，可以消除偏心推力瓦瓦面倾斜现象。可更换测量尺的厚度规格既为所需调整间隙值，与传统传统方法相比，新工具的使用使推力瓦间隙调整过程更加省时、省力，最主要是可以一次准确调节合格，消除了传统调整方法存在的不确定性和返工现象。
6 綜合效益
通过蜀河水电厂6号机组A修中推力瓦间隙调整专用工具的使用，验证了专用工具的省时省力，操作可靠，且科学可行，解决了推力瓦间隙调整的技术难题，也减轻了人员的劳动强度，降低了操作过程中的安全风险，有利于机组检修期间的工期、质量控制。提高了检修效率和质量。常规方法需7-8人配合花费7-20天才能完成的工作（不包括后期停机再次返工拆除调整1到2次所需时间）；现在只需4名检修人员配合2-5天即可一次安全有序完成此项工作。相比新工具的使用将节约人力4名x15到25天，节约检修工期最少20天。除此以外，新工具不受任何特殊条件和设备的限制，便于实施，在同类型机组的推力瓦间隙调整中具有较强的实用性和推广性。
关键词：灯泡贯流式机组；推力瓦间隙调整；工具设计制作；应用
1 绪言
大唐石泉水力发电厂检修部在蜀河水电厂进行检修作业期间，需要对推力瓦间隙进行调整，传统调整方法费时、费力且可靠度不高。检修人员根据机组自身和设备条件，设计出一套推力瓦间隙调整专用工具，在蜀河6号机A修中，该工具得到了充分应用，成功解决了长期困扰该类型机组推力瓦间隙调整的难题。
2 成果名称
蜀河水电厂水轮发电机组推力瓦间隙调整专用工具的设计、制作与应用，解决了以往检修时推力瓦间隙调整不均匀的难题，不但提高了检修工作效率和安全性，同时还降低了维护、检修成本。
3 成果内容
蜀河水电厂水轮发电机组推力轴承由正、反推力瓦各12块，采用支柱螺丝支撑的可调瓦结构。推力瓦为钨金瓦，并采用高位油箱自重供油和瓦面进油边表面开槽入油的润滑方式。推力瓦间隙通过正反推瓦之间的支柱螺丝来调节。
传统推力瓦间隙调整方法：
传统推力瓦间隙调整方法采用：保证正推瓦平面与主轴垂直的前提下，高压油顶起转动部分重量，向上游对称四个方向同时顶转子，使正推瓦瓦面与镜板之间间隙为零，在镜板上架设监测百分表调零位，开始向下游对称四个方向顶转子，监测百分表读数为0.7mm时，开始对称方向两人同时旋转反推瓦支柱螺丝，使反推瓦面与镜板之间间隙为零，既可调整好推力瓦间隙。此调整方法过程中因为推力瓦为偏心瓦，在旋转支柱螺丝使反推瓦瓦面与镜板之间间隙为零时，很容易因为瓦结构偏心无法避免瓦面倾斜，此时推力瓦瓦面与镜板之间间隙实际值不为零。导致瓦间隙调整数据不真实，存在较大不确定性。
专用工具设计使用：
针对传统推力瓦间隙调整过程中存在的因为瓦结构偏心造成瓦面倾斜，导致瓦间隙调整数据不真实现象。检修人员巧妙的利用机组自身和设备条件，设计、制作了推力瓦间隙调整专用工具。推力瓦间隙调整专用工具示意图如下：
专用工具使用方法：保证正推瓦平面与主轴垂直的前提下，高压油顶起转动部分重量，向上游对称四个方向同时顶转子，使正推瓦瓦面与镜板之间间隙为零，在镜板上架设监测百分表调零位，在反推瓦与镜板之间分别放置专用调整工具，对称旋紧支柱螺丝，监测百分表读数应无变化，取出专用工具，即可完成调整。
4 成果实践过程
2017年3月中旬，蜀河水力发电厂6号机A级检修工作期间，对推力轴承推力瓦间隙进行调整，采用常规调整方法后发现，因为瓦结构偏心造成瓦面倾斜、别劲，无法使推力瓦瓦面与镜板平行，导致瓦间隙调整数据中个别瓦间隙超标现象。
推力瓦间隙不均匀导致推力瓦受力不均匀，是卧式机组检修过程中常常遇到的难题。有些电厂由于调整方法不当，使推力瓦烧瓦问题长期得不到解决。传统方法调整后个别瓦因为结构偏心导致倾斜、别劲，无法真实准确测量出实际瓦间隙数据，只能在后期机组启动试验试运行时根据瓦温数据来推断瓦间隙，瓦温超高机组逼迫停机排油，拆除推力轴承盖极其附件，拆除挡风板。对瓦温较高的瓦适当放大瓦间隙，此方法往往需频借丰富的检修经验来判断放大间隙数值，并且存在很大的不确定性。
6号机A级检修工作期间，检修人员分析常规方法无法保证推力瓦间隙调整数值均匀，是因为推力瓦结构偏心造成瓦面倾斜、别劲，在常规方法的基础上，检修人员设计出“山”字型专用工具，根据瓦面的几何中心线设置调整塞尺做为平衡支点，左右对称设置调整塞尺，使瓦面左、中、右三个方位受力均匀，保证瓦面与镜板面平行，克服了因为瓦结构偏心造成瓦面倾斜、别劲的困扰。使推力瓦间隙调整数据真实准确。
5 技术论证
推力瓦间隙调整专用工具是根据导推力瓦自身构造偏心设计实现的。调整工具所需的材料和工艺没有特殊的要求，有一定检修经验的技术人员就能制作使用，不再需要依靠开机实验试运行时根据瓦温数据来判断瓦间隙是否合格，更不需要频借丰富的检修经验来判断机组停机再次瓦间隙调整时，瓦间隙二次调整所需数值。
调整工具所需测量尺是检修是常用的塞尺，可拆卸螺栓的设计，可以满足不同机组所需间隙的调整值。针对不同间隙要求的机组，只需更换对应的测量尺即可使用。左、中、右三点均衡受力布置，可以消除偏心推力瓦瓦面倾斜现象。可更换测量尺的厚度规格既为所需调整间隙值，与传统传统方法相比，新工具的使用使推力瓦间隙调整过程更加省时、省力，最主要是可以一次准确调节合格，消除了传统调整方法存在的不确定性和返工现象。
6 綜合效益
通过蜀河水电厂6号机组A修中推力瓦间隙调整专用工具的使用，验证了专用工具的省时省力，操作可靠，且科学可行，解决了推力瓦间隙调整的技术难题，也减轻了人员的劳动强度，降低了操作过程中的安全风险，有利于机组检修期间的工期、质量控制。提高了检修效率和质量。常规方法需7-8人配合花费7-20天才能完成的工作（不包括后期停机再次返工拆除调整1到2次所需时间）；现在只需4名检修人员配合2-5天即可一次安全有序完成此项工作。相比新工具的使用将节约人力4名x15到25天，节约检修工期最少20天。除此以外，新工具不受任何特殊条件和设备的限制，便于实施，在同类型机组的推力瓦间隙调整中具有较强的实用性和推广性。