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[摘 要]化工企业的经营范围决定了其生产中必然存在较高的安全风险。对这些企业来讲，通过科学管理来保证生产安全是其管理工作的重点。出于提高管理有效性的考虑，企业一定要在了解安全生产事故特点的基础上，针对各项安全隐患，确定系统的管理方案，以降低生产中的事故风险。本文结合我国化工企业管理工作的现状，对此类企业的安全生产管理做了探讨。
[关键词]化工企业 安全生产 事故特点
中图分类号：TQ086 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）02-0077-01
作为国民经济的重要组成部分，化工企业对于相关产业均有着很大的影响。此类企业的突出特点就是生产安全风险高，管理不到位，极易出现安全事故。所以，企业自身必须认识到安全风险防控的重要性，并在生产过程中将安全管理作为重点工作来抓。
一、新时期化工企业安全事故的特点及生产中的安全隐患
（一）事故特点
1.与物料关联密切
化工生产中经常会用到或者产出一些比较危险的物料，这些物料普遍具有易燃、易爆的特性，甚至有的物料还具有毒性。由于目前化工企业实行的物料管理模式还有待完善，这些危险物料引发安全事故的可能性非常高。
2.破坏性大
化工企业一旦出现安全事故，产生的影响一般都不局限于经济损失，往往还会造成严重的伤亡事故和污染问题。例如，化工生产中常用的压力容器，一旦出现爆炸事故，就会产生极为强劲的冲击波，不仅会破坏周围物体，还会威胁到附近人员的生命。含有硫化氢的化工产品如果出现泄漏，很有可能会造成爆炸事故，致人死亡。
3.诱因复杂
化工生产的过程中，经常会伴随一些副反应，原因多与工艺条件改变有关。工艺条件是一个十分宽泛的概念，可对其产生干扰的因素无法细数。在受到干扰因素影响时，工艺参数就会出现变化，进而引发事故。此外，生产中使用的机械本身存在缺陷或者操作不当也都有可能引发安全事故。在事故诱因多的情况下，防控工作难免会有疏漏，这也是事故频发的主要原因。
（二）安全隐患
1.设备隐患
对于化工企业而言，无论是扩大规模，还是提高产量，都需要考虑设备的影响。但很多化工企业都存在设备老旧的现象，甚至部分仪器已经出现了失准问题。如果企业不及时更换这些设备，生产中的安全风险就会加大，出现意外事故的可能性就增加。同时，因设备原因导致的安全事故中，有很大一部分是因为操作不当导致的，与新员工不熟悉设备操作有关。有的设备由于引进的时候把关不严，本身就带有一些缺陷，性能不够稳定，在使用中也可能会造成安全事故。要想降低上述因素带来的风险，企业就要注重在实际生产中采取一定的防控措施，通过更换老旧设备、及时排除设备故障、对新员工进行设备操作培训等方式來减少因设备因素引发的事故。
2.工艺隐患
化学实验具有一定的危险性，实施时存在反应失控风险，极易引发爆炸事故。此类事故在化工企业出现的所有事故中占比较高，是出现次数最多的事故类型。所以，化工生产中必须加强对此类事故的预防，强化相关人员的风险防范意识、对工艺参数实施严格，以此来降低事故几率。例如：在进行投料的时候，必须保证比例合理，防止该项参数超出安全范围。这样做能够降低仪器爆炸风险，是减少安全事故的重要措施。保证工艺合理，是实现安全生产的基础和保障，但化工企业目前对于工艺隐患的认识明显不足，管理缺乏比较有效的措施，其中不少始终认为工艺隐患就是操作不当。这种狭隘认识造成工艺安全缺乏保障，使得生产中存在大量隐患。
3.设计隐患
结合产品生产流程，设计属于基础工序，这个环节的工作与产品质量直接联系。要想做到安全生产，必须要保证设计安全。设计安全就是要在设计环节中严格把关，减少因设计而导致的事故。为了达到设计安全的要求，具体操作中就要注重进行安全评价。安全评价应涵盖化工生产中的全部原料、废料、中间产物以及生产条件、使用的设备，评价主要是针对物料的物理性质及化学性质的危险程度而言。
4.操作隐患
化工生产中存在多项操作行为，如果这些操作不够规范，生产中的安全隐患便大幅增加。目前我国出现的多起化工安全事故都是由于操作不当引起的，这足以说明规范操作的重要性。很多操作人员本身就存在思想上的错误认识，没意识到操作失误对自身安全的威胁，再加上一部分操作人员责任心不强，操作不当与安全事故风险均比较高。当前大多数企业都有操作规程，但并不是所有人都会按照规程执行，这是事故风险偏高的重要原因。除此之外，很多企业不重视员工培训，致使新员工在不了解操作要求及要点的情况下就开展工作，增大了安全风险。
二、新时期化工企业安全生产与管理对策
（一）对操作实行更为严格的要求
鉴于操作不当是引发安全事故的重要原因，企业在管理工作中就要将保证规范操作作为重点，以减少由于此类原因导致的事故。结合化工企业的实际，其生产中经常牵涉到多项有关安全操作的程序，遗留下安全隐患的可能性极高。所以，企业要重视操作因素对安全生产的影响，也要重视从管理上对操作加以规范。在具体措施方面，需要强调的主要有三点：一是在管理中应建立执行保障机制，确保相关的技术要求及安全规程在生产中得到落实。二是确保生产按照规定流程进行，并通过强化监督检查等方式，减少违规操作现象，以防操作不当引发严重后果。三是在物料保管及运输中树立风险意识，以防保管方式或者运输方式不当引发事故。
（二）改进设备管理
设备对化工生产效率及安全性均有重要影响，所以，要想做到安全生产，管理中就必须要将设备因素考虑在内，并通过采取相应的设备风险控制策略来减少设备方面的安全隐患。具体措施有：（1）及时更换老旧设备。当前，出于扩大生产及优化产品质量的考虑，化工企业大多都十分重视新设备的引入，但却普遍忽视了对老旧设备的管理。由于工作年限较长，这些设备中有很多都存在指示不准、可靠性下降等问题，使用风险较高。所以，为了防止设备老旧引发事故，管理中就必须要注意及时更换。（2）对于引入的新设备，应在保证掌握正确的操作方式之后再将其投入生产，以防由于操作因素导致事故。（3）对特殊设备进行登记造册，并确定恰当的检修周期，指派专业人员负责维修保养工作，一旦发现异常，应立即处理。
（三）对员工实施安全教育
化工生产中安全风险的高低与员工的安全意识有着密切关系，所以，出于保证安全生产的考虑，企业应重视对员工实施安全教育，以帮助员工树立、强化安全意识。为此，化工企业应注重以下几点：（1）强调安全生产的重要意义及其与员工的利益关联。管理人员必须要明确安全生产的必要性，并在实际工作中将安全生产作为首要考虑。（2）秉持以人为本的理念确定管理方式，保证最终采用的手段与方法切合实际。（3）将产品生产作为关键环节进行控制，以减少过程中的安全隐患。（4）对管理人员及普通员工均进行培训，使企业全体都明确安全生产的重要性。
参考文献
[1] 白元.自动化技术在化工安全生产中的应用[J].化工管理，2016（18）：151.
[2] 陈国平.浅谈检验分析在化工安全生产中的重要性[J].化工设计通讯，2016，42（3）：149.
[关键词]化工企业 安全生产 事故特点
中图分类号：TQ086 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）02-0077-01
作为国民经济的重要组成部分，化工企业对于相关产业均有着很大的影响。此类企业的突出特点就是生产安全风险高，管理不到位，极易出现安全事故。所以，企业自身必须认识到安全风险防控的重要性，并在生产过程中将安全管理作为重点工作来抓。
一、新时期化工企业安全事故的特点及生产中的安全隐患
（一）事故特点
1.与物料关联密切
化工生产中经常会用到或者产出一些比较危险的物料，这些物料普遍具有易燃、易爆的特性，甚至有的物料还具有毒性。由于目前化工企业实行的物料管理模式还有待完善，这些危险物料引发安全事故的可能性非常高。
2.破坏性大
化工企业一旦出现安全事故，产生的影响一般都不局限于经济损失，往往还会造成严重的伤亡事故和污染问题。例如，化工生产中常用的压力容器，一旦出现爆炸事故，就会产生极为强劲的冲击波，不仅会破坏周围物体，还会威胁到附近人员的生命。含有硫化氢的化工产品如果出现泄漏，很有可能会造成爆炸事故，致人死亡。
3.诱因复杂
化工生产的过程中，经常会伴随一些副反应，原因多与工艺条件改变有关。工艺条件是一个十分宽泛的概念，可对其产生干扰的因素无法细数。在受到干扰因素影响时，工艺参数就会出现变化，进而引发事故。此外，生产中使用的机械本身存在缺陷或者操作不当也都有可能引发安全事故。在事故诱因多的情况下，防控工作难免会有疏漏，这也是事故频发的主要原因。
（二）安全隐患
1.设备隐患
对于化工企业而言，无论是扩大规模，还是提高产量，都需要考虑设备的影响。但很多化工企业都存在设备老旧的现象，甚至部分仪器已经出现了失准问题。如果企业不及时更换这些设备，生产中的安全风险就会加大，出现意外事故的可能性就增加。同时，因设备原因导致的安全事故中，有很大一部分是因为操作不当导致的，与新员工不熟悉设备操作有关。有的设备由于引进的时候把关不严，本身就带有一些缺陷，性能不够稳定，在使用中也可能会造成安全事故。要想降低上述因素带来的风险，企业就要注重在实际生产中采取一定的防控措施，通过更换老旧设备、及时排除设备故障、对新员工进行设备操作培训等方式來减少因设备因素引发的事故。
2.工艺隐患
化学实验具有一定的危险性，实施时存在反应失控风险，极易引发爆炸事故。此类事故在化工企业出现的所有事故中占比较高，是出现次数最多的事故类型。所以，化工生产中必须加强对此类事故的预防，强化相关人员的风险防范意识、对工艺参数实施严格，以此来降低事故几率。例如：在进行投料的时候，必须保证比例合理，防止该项参数超出安全范围。这样做能够降低仪器爆炸风险，是减少安全事故的重要措施。保证工艺合理，是实现安全生产的基础和保障，但化工企业目前对于工艺隐患的认识明显不足，管理缺乏比较有效的措施，其中不少始终认为工艺隐患就是操作不当。这种狭隘认识造成工艺安全缺乏保障，使得生产中存在大量隐患。
3.设计隐患
结合产品生产流程，设计属于基础工序，这个环节的工作与产品质量直接联系。要想做到安全生产，必须要保证设计安全。设计安全就是要在设计环节中严格把关，减少因设计而导致的事故。为了达到设计安全的要求，具体操作中就要注重进行安全评价。安全评价应涵盖化工生产中的全部原料、废料、中间产物以及生产条件、使用的设备，评价主要是针对物料的物理性质及化学性质的危险程度而言。
4.操作隐患
化工生产中存在多项操作行为，如果这些操作不够规范，生产中的安全隐患便大幅增加。目前我国出现的多起化工安全事故都是由于操作不当引起的，这足以说明规范操作的重要性。很多操作人员本身就存在思想上的错误认识，没意识到操作失误对自身安全的威胁，再加上一部分操作人员责任心不强，操作不当与安全事故风险均比较高。当前大多数企业都有操作规程，但并不是所有人都会按照规程执行，这是事故风险偏高的重要原因。除此之外，很多企业不重视员工培训，致使新员工在不了解操作要求及要点的情况下就开展工作，增大了安全风险。
二、新时期化工企业安全生产与管理对策
（一）对操作实行更为严格的要求
鉴于操作不当是引发安全事故的重要原因，企业在管理工作中就要将保证规范操作作为重点，以减少由于此类原因导致的事故。结合化工企业的实际，其生产中经常牵涉到多项有关安全操作的程序，遗留下安全隐患的可能性极高。所以，企业要重视操作因素对安全生产的影响，也要重视从管理上对操作加以规范。在具体措施方面，需要强调的主要有三点：一是在管理中应建立执行保障机制，确保相关的技术要求及安全规程在生产中得到落实。二是确保生产按照规定流程进行，并通过强化监督检查等方式，减少违规操作现象，以防操作不当引发严重后果。三是在物料保管及运输中树立风险意识，以防保管方式或者运输方式不当引发事故。
（二）改进设备管理
设备对化工生产效率及安全性均有重要影响，所以，要想做到安全生产，管理中就必须要将设备因素考虑在内，并通过采取相应的设备风险控制策略来减少设备方面的安全隐患。具体措施有：（1）及时更换老旧设备。当前，出于扩大生产及优化产品质量的考虑，化工企业大多都十分重视新设备的引入，但却普遍忽视了对老旧设备的管理。由于工作年限较长，这些设备中有很多都存在指示不准、可靠性下降等问题，使用风险较高。所以，为了防止设备老旧引发事故，管理中就必须要注意及时更换。（2）对于引入的新设备，应在保证掌握正确的操作方式之后再将其投入生产，以防由于操作因素导致事故。（3）对特殊设备进行登记造册，并确定恰当的检修周期，指派专业人员负责维修保养工作，一旦发现异常，应立即处理。
（三）对员工实施安全教育
化工生产中安全风险的高低与员工的安全意识有着密切关系，所以，出于保证安全生产的考虑，企业应重视对员工实施安全教育，以帮助员工树立、强化安全意识。为此，化工企业应注重以下几点：（1）强调安全生产的重要意义及其与员工的利益关联。管理人员必须要明确安全生产的必要性，并在实际工作中将安全生产作为首要考虑。（2）秉持以人为本的理念确定管理方式，保证最终采用的手段与方法切合实际。（3）将产品生产作为关键环节进行控制，以减少过程中的安全隐患。（4）对管理人员及普通员工均进行培训，使企业全体都明确安全生产的重要性。
参考文献
[1] 白元.自动化技术在化工安全生产中的应用[J].化工管理，2016（18）：151.
[2] 陈国平.浅谈检验分析在化工安全生产中的重要性[J].化工设计通讯，2016，42（3）：149.