论文部分内容阅读
[摘 要]在确认装置当前的运行能力允许的情况下，决定提量。进料负荷提高，反应时间变短，会导致产品的熔融指数上升，为减少提量过程中和提量后的质量波动，下列条件要做相应调整：（1）反应温度；（2）预聚合反应器液位；（3）加热炉出口温度；（4）进料量配料比及三剂使用量要变更，如乙苯、MO、引发剂、硬脂酸锌、兰料；（5）聚合物泵转数。
[关键词]化工；聚合；调整
中图分类号：TQ316.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）12-0168-01
要改变反应区温度，提量开始前就以每次0.5℃梯度升温，并根据温度增长的趋势来决定是否继续提高温度，以保持反应器平稳提温。当在提量物料到达时，该反应区的温度应达到新设定的温度。荷增高时，进料中EB相对含量会降低，此时应适当提高反应器DC-102液位，以保持固含量的稳定。监控液压工作压力、输送線压力和固含量，及时改变温度以达到目标固含量。与提量相反，降量使反应时间变长，会导致产品的熔融指数降低。降量过程中要调整的条件与提量相同。降负荷一般可分为计划降量和紧急降量。进料量按（150～200）kg/30min的梯度递减。要改变反应区的反应温度，在降量开始时就以每次0.5℃梯度降温。在降量物料到达时，该区温度应达到新设定的温度。因负荷降低，进料中EB相对含量会增高。此时，应适当降低反应器液位，以保持固含量的稳定。监视液压压力、输送线压力和固含量，及时改变温度以达到目标固含量。
在转换进料时只有液位达到足够低时，才能引入装有新产品的原料。当新原料进入时，根据装置速率计算新原料的排出时间。当新增进料离开时，每小时都要对固含量进行化验分析，并调节预聚合的反应条件。监视固含量变化，并调整温度以修正到所期望的固含量，在新的物料进行后，在筛分处开始增加取样当聚合物性能开始改变时，将该过渡料转送到其相应的料仓，直到聚合物性能达到合格指标为止。从高（大）RPS（橡胶颗粒尺寸）、（引发剂和高液位）到低（小）PRS。对于产品牌号切换，装置都将产品一定量的过渡料，由于设备设计的这种形式，改变某种产品质量要花去三个停留时间，记下首次变化的时间或当新物料进入的时间，这个时间我们叫做开始时间。以降低预聚合反应器液位开始，一次降低液位不超过0.5%。，切换到低RPS产品通常需要增加进料加热器熔体和夹套温度设定点。在已降低5～10%液位后增加转数，尽快地使预聚合操作条件尽快地达到工艺所规定的目标。注意事项：增速将会引起液位升高，但不会增加物料，而且DCS上电流将增大。当液位下降到60～65%（或设定液位）时，增大真空度，以达到理想条件下反应器物料温度。一次增加真空度不得大于0.3kpa，以便在每次真空变化之间的液位控制以足够的时间来恢复。一般来说为了稳定，每个1kpa压力变化之间要等待10～15分钟，在这个时间，提高进料加热器夹套和融体温度设定点达到新牌号的设定值。启动引发剂泵开始将引发剂按工艺要求加入到预聚合反应器。确认冷凝系统所有阀门处于正确位置，检查排除可能积存的水。达到设定液位后，预聚反应也将被调整在设定值并开始稳定。通常地在开始时间后2.5小时（±0.5小时）左右可以达到这点。开始时间之后一小时开始改变温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃。在这个区域作下一个温度改变之前，要等这个区域已达到控制的新温度点，通常地每次30分钟在给定的区域作改变。开始两小时后，对温度调整并根据压力的变化调整齿轮泵的转数比至一个新的平衡点，应遵循以上步骤的指导原则。每次提高液位，进入装置的物料将增加，为此每次提高液位幅度不超过0.5%。当液位达到60～65%，停两个预聚反应器的引发剂。适当降低进料加热器的物料温度，调整夹套温度到设定值。开始以0.3kpa幅度提升压力（减少真空度），确保物料温度在每个变化之间平稳而缓慢上升。在每个lkpa压力变化之间通常需要等10～15分钟。当达到设定液位时，液位将开始稳定下来，预聚合压力可能要作细微调节以保证反应温度在设定上，通常在开始时间之后2.5小时（半小时）左右可能达到这点。开始时间之后一小时开始改变的温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃。在这个区域作下一个温度改变之前，要等到这个区域已达到控制的新温度上，通常地每30分钟可在给定区域作一次改变。开始时间之后的两小时，开始作DC-104的变化。应遵循以上步骤的指导原则。
遵循下列步骤将加快产品的切换，而且最大限度地减少不合格物料的数量，记下首次变化的时间或当新物料进入的时间，这个时间我们叫做开始时间，引入HIPS反应物料，将液位控制开关打到生产HIPS回路位置，设定液位设定点为5%，并且保证装置稳定。缓慢地提高的液位到设定值。开始加热夹套，以每小时25℃升高DC-101的夹套温度内物料温度大约每小时升高10℃），根据物料量加热这些进料大约花费1～4小时。当中的融体温度达到低于期望融体温度大约5～10℃时，将的压力控制器的控制方式改为自动并且设定点低于期望的压力控制，当苯乙烯单体达100℃以上时反应加快，调节的压力以使它的融体温度保持在目标值。降低夹套的温度设定点低于融体温度2℃，这将防止聚合物粘壁。升高压力直到融体温度达到设定值，开始调节的液位、温度、搅拌器速度、引发剂等。当的液位达到设定值上时，增加或降低真空以使中融体温度达到设定值。每次升高真空不要超过0.3kpa，正常操作中每调节1kpa压力，需要等待10～15分钟，防止真空系统发生波动。调节引发剂泵开始将引发剂按预先设定值中加入到预聚合反应器中。确认冷凝系统所有阀门处于正确位置，检查排放积存的水，注意及时排水。DC-102的液位达到设定值后， 预聚合反应也将被调整到平稳状态，反应开始稳定，预聚合压力调整幅度要小，通常地在开始时间后2.5小时（半小时）左右可以达到所规定的融熔温度目标值。开始时间之后两小时改变DC-103的温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃。在那个区域已达到控制的新温度上， 通常每30分钟在给定的区域作一次改变调整。在四个小时后对工艺参数变化调整。当进料罐倒空后，切换到新的预聚合进料罐。记下新的物料进入时间，这个时间我们叫做开始时间，调节液位时，每次改变这个液位不超过0.5%。当液位达到设定值时，及时调整真空以便在这个反应器中物料融体温度达到工艺指标。每一次调整真空度幅度不超过0.3kpa，一般来说为了稳定，每个1kpa压力变化之间要等待10～15分钟。调节引发剂泵，开始将引发剂按预先设定值加入到预聚合反应器。确认冷凝系统所有阀门处于正确位置，检查排放积存的水，注意及时排水。液位达到设定值后，预聚合反应也将被调整到平稳状态，系统开始稳定，预聚合压力可能不得不作微小调整，以便把熔融温度稳定在设定值上。通常地在开始时间后2.5小时（小时）左右可以达到这点。在开始时间之后1小时开始改变的温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃，在温度改变之前，该点温度已经达到控制的新温度上，通常每30分钟调整一次。开始时间两小时后，开始对工艺参数变化调整。
[关键词]化工；聚合；调整
中图分类号：TQ316.3 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）12-0168-01
要改变反应区温度，提量开始前就以每次0.5℃梯度升温，并根据温度增长的趋势来决定是否继续提高温度，以保持反应器平稳提温。当在提量物料到达时，该反应区的温度应达到新设定的温度。荷增高时，进料中EB相对含量会降低，此时应适当提高反应器DC-102液位，以保持固含量的稳定。监控液压工作压力、输送線压力和固含量，及时改变温度以达到目标固含量。与提量相反，降量使反应时间变长，会导致产品的熔融指数降低。降量过程中要调整的条件与提量相同。降负荷一般可分为计划降量和紧急降量。进料量按（150～200）kg/30min的梯度递减。要改变反应区的反应温度，在降量开始时就以每次0.5℃梯度降温。在降量物料到达时，该区温度应达到新设定的温度。因负荷降低，进料中EB相对含量会增高。此时，应适当降低反应器液位，以保持固含量的稳定。监视液压压力、输送线压力和固含量，及时改变温度以达到目标固含量。
在转换进料时只有液位达到足够低时，才能引入装有新产品的原料。当新原料进入时，根据装置速率计算新原料的排出时间。当新增进料离开时，每小时都要对固含量进行化验分析，并调节预聚合的反应条件。监视固含量变化，并调整温度以修正到所期望的固含量，在新的物料进行后，在筛分处开始增加取样当聚合物性能开始改变时，将该过渡料转送到其相应的料仓，直到聚合物性能达到合格指标为止。从高（大）RPS（橡胶颗粒尺寸）、（引发剂和高液位）到低（小）PRS。对于产品牌号切换，装置都将产品一定量的过渡料，由于设备设计的这种形式，改变某种产品质量要花去三个停留时间，记下首次变化的时间或当新物料进入的时间，这个时间我们叫做开始时间。以降低预聚合反应器液位开始，一次降低液位不超过0.5%。，切换到低RPS产品通常需要增加进料加热器熔体和夹套温度设定点。在已降低5～10%液位后增加转数，尽快地使预聚合操作条件尽快地达到工艺所规定的目标。注意事项：增速将会引起液位升高，但不会增加物料，而且DCS上电流将增大。当液位下降到60～65%（或设定液位）时，增大真空度，以达到理想条件下反应器物料温度。一次增加真空度不得大于0.3kpa，以便在每次真空变化之间的液位控制以足够的时间来恢复。一般来说为了稳定，每个1kpa压力变化之间要等待10～15分钟，在这个时间，提高进料加热器夹套和融体温度设定点达到新牌号的设定值。启动引发剂泵开始将引发剂按工艺要求加入到预聚合反应器。确认冷凝系统所有阀门处于正确位置，检查排除可能积存的水。达到设定液位后，预聚反应也将被调整在设定值并开始稳定。通常地在开始时间后2.5小时（±0.5小时）左右可以达到这点。开始时间之后一小时开始改变温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃。在这个区域作下一个温度改变之前，要等这个区域已达到控制的新温度点，通常地每次30分钟在给定的区域作改变。开始两小时后，对温度调整并根据压力的变化调整齿轮泵的转数比至一个新的平衡点，应遵循以上步骤的指导原则。每次提高液位，进入装置的物料将增加，为此每次提高液位幅度不超过0.5%。当液位达到60～65%，停两个预聚反应器的引发剂。适当降低进料加热器的物料温度，调整夹套温度到设定值。开始以0.3kpa幅度提升压力（减少真空度），确保物料温度在每个变化之间平稳而缓慢上升。在每个lkpa压力变化之间通常需要等10～15分钟。当达到设定液位时，液位将开始稳定下来，预聚合压力可能要作细微调节以保证反应温度在设定上，通常在开始时间之后2.5小时（半小时）左右可能达到这点。开始时间之后一小时开始改变的温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃。在这个区域作下一个温度改变之前，要等到这个区域已达到控制的新温度上，通常地每30分钟可在给定区域作一次改变。开始时间之后的两小时，开始作DC-104的变化。应遵循以上步骤的指导原则。
遵循下列步骤将加快产品的切换，而且最大限度地减少不合格物料的数量，记下首次变化的时间或当新物料进入的时间，这个时间我们叫做开始时间，引入HIPS反应物料，将液位控制开关打到生产HIPS回路位置，设定液位设定点为5%，并且保证装置稳定。缓慢地提高的液位到设定值。开始加热夹套，以每小时25℃升高DC-101的夹套温度内物料温度大约每小时升高10℃），根据物料量加热这些进料大约花费1～4小时。当中的融体温度达到低于期望融体温度大约5～10℃时，将的压力控制器的控制方式改为自动并且设定点低于期望的压力控制，当苯乙烯单体达100℃以上时反应加快，调节的压力以使它的融体温度保持在目标值。降低夹套的温度设定点低于融体温度2℃，这将防止聚合物粘壁。升高压力直到融体温度达到设定值，开始调节的液位、温度、搅拌器速度、引发剂等。当的液位达到设定值上时，增加或降低真空以使中融体温度达到设定值。每次升高真空不要超过0.3kpa，正常操作中每调节1kpa压力，需要等待10～15分钟，防止真空系统发生波动。调节引发剂泵开始将引发剂按预先设定值中加入到预聚合反应器中。确认冷凝系统所有阀门处于正确位置，检查排放积存的水，注意及时排水。DC-102的液位达到设定值后， 预聚合反应也将被调整到平稳状态，反应开始稳定，预聚合压力调整幅度要小，通常地在开始时间后2.5小时（半小时）左右可以达到所规定的融熔温度目标值。开始时间之后两小时改变DC-103的温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃。在那个区域已达到控制的新温度上， 通常每30分钟在给定的区域作一次改变调整。在四个小时后对工艺参数变化调整。当进料罐倒空后，切换到新的预聚合进料罐。记下新的物料进入时间，这个时间我们叫做开始时间，调节液位时，每次改变这个液位不超过0.5%。当液位达到设定值时，及时调整真空以便在这个反应器中物料融体温度达到工艺指标。每一次调整真空度幅度不超过0.3kpa，一般来说为了稳定，每个1kpa压力变化之间要等待10～15分钟。调节引发剂泵，开始将引发剂按预先设定值加入到预聚合反应器。确认冷凝系统所有阀门处于正确位置，检查排放积存的水，注意及时排水。液位达到设定值后，预聚合反应也将被调整到平稳状态，系统开始稳定，预聚合压力可能不得不作微小调整，以便把熔融温度稳定在设定值上。通常地在开始时间后2.5小时（小时）左右可以达到这点。在开始时间之后1小时开始改变的温度，增加或减少反应区域的温度不得超过2℃，在温度改变之前，该点温度已经达到控制的新温度上，通常每30分钟调整一次。开始时间两小时后，开始对工艺参数变化调整。