摘 要：通过技术参数的核算，提出整改方案，为提升机液压制动系统改造提供依据。
　　关键词：技术参数；方案；依据；
　　中图分类号：V233.91 文献标识码：A 文章编号：1674-3520（2014）-09-00-02
　　根据集团公司的总体安排，要将五矿井下各运输大巷的轨道进行逐步更换，更换为38㎏/m的轨道。我矿长期入井一直采取副立井JKD2.8*4摩擦式多绳提升机吊运的方式。但是，副立井JKD2.8*4提升机投运已经20多年，绞车的制动系统已经严重老化，且盘型闸采用油缸前置式，渗油严重，能否满足制动需要就摆在面前。
　　一、能力及薄弱点测算（JKD2800×4提升机最大载荷6.8T）
　　（一）JKD2800×4提升机设计的技术参数
　　（二）最大静张力和最大静张力差的校核：《矿山大型固定设备技术测试》
　　1、最大静张力校核：
　　2、最大静张力差校核：
　　2、摩擦衬垫比压验算 《矿山大型固定设备技术测试》
　　Fjm=222.9KN
　　（三）摩擦系数及动静防滑预算：《矿山大型固定设备技术测试》
　　（四）钢丝绳安全系数的验算《矿山大型固定设备技术测试》
　　（五）电机负荷能力验算：《矿井运输及提升》
　　（六）制动力矩计算：
　　当满载荷运行时，现用盘型闸制动力矩满足3倍静力矩的要求（煤矿安全规程要求：当摩擦系数按0.35计算，制动力矩应满3倍静力矩）。但是，现有盘型闸渗油严重，针对此，为确保五矿副立井JKD2800×4提升机安全运行，必须对提升机进行液压制动系统的改造。
　　原制动系统的缺点
　　制动系统由盘式制动器和液压站两部分组成，原制动器采用的是油缸前置式，如有渗油就会粘在制动盘上，严重地影响到提升机的安全制动；此盘式制动器采用6个油封密封，活塞上采用O型密封环，这种设置造成密封不良，且不易检修；原液压站采用调节电液溢流阀来实现压力的调整，所有的液压管路和液压泵都安装在箱面下面，且两套液压系统均在一个油箱上，只要有一套有问题，必须全部停运方可检修；原液压系统结构简单安全性能差，只有两条回路，无法实现二级制动。（原液压系统原理图见下）
　　改造方案
　　一、盘式制动器
　　1、提升机配闸数量：6对，每对制动力4.4T，可满足提升机10T静张力差的要求，安全系数为3.14。更换后每个制动器正压力为6.3T，6对制动力矩为：
　　二、液压系统
　　1）全独立双油箱结构，每个油箱均为一套独立的液压站系统，两套液压站系统可实现互为备用；液压站系统具备过热保护、两级制动、欠压保护和过压保护等功能；
　　2）全部液压元件均位于面板之上；
　　3）调压阀采用标准型电液比例阀；
　　4）系统设计采用四条相互独立的回油路，（制动系统原理图见图二）一条由阀13、14、16组成，第二条回油路由阀18、19、21组成，阀15为液压系统的安全溢流阀，阀15在失电状态时成为第三条独立回油路，阀12为第四条常开小流量后备回油路，阀5、7、8、9组成了二级制动延时的补油回路。制动系统原理图
　　方案实施
　　一、盘式制动器
　　拆旧盘式制动器由于制动座和滚筒之间有圆弧关系，根据现场设计两套方案
　　方案一（原地脚螺栓可抽出）采用直接吊出的方法
　　方案二（原地脚螺栓可抽出）采用切割的方法
　　实际施工中采用方案二
　　安装由于现场条件所限，制动座螺栓孔必须采用长型可调，安装完后加垫铁焊接固定
　　二、液压系统
　　通过改变PLC程序和电气回路实现液压系统的制动功能
　　改造后效果和效益
　　1、油缸后置式盘式制动器避免了渗油造成的制动失效；且从结构上采用了单油封的方式，减轻了检修的复杂程度
　　2、每对制动闸均装配一套闭锁阀门，方便故障的排查
　　3、全独立双油箱结构，每个油箱均为一套独立的液压站系统，两套液压站系统可實现互为备用；
　　4、全部液压元件均位于面板之上，可在不打开面板的情况下对液压系统各液压元件进行维护和检修工作。
　　5、调压阀采用标准型电液比例阀，避免了电液溢流阀卡阻造成的失压现象
　　6、四油路的设计保障了设备的安全运行
　　7、隐型效益：满足生产需要。