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如今的化工领域，可能再没有哪个化工产品比苯胺拥有更高的知名度了——先是苯胺高利润回报率引发的投资热，继而是中石油系统两大化工企业吉化公司和兰化公司的爆炸事故，苯胺以其前所未有的聚焦力，吸引了行业内外所有人关注的眼球。尽管中石油兰化公司苯胺的爆炸事故已经过去一段时间了，但人们还是把它和之前吉化的那次特大爆炸事件联系起来，将担心与关注的程度放大了许多倍数。
历史上的苯胺事故
在“两化”爆炸事故前，其实已经有过很多苯胺企业出过事故，也死过不少人。但由于过去国家对安全事故的上报要求不像今天这样严格，所以很多事故发生了并没有被外界所知，即使被媒体报道的，也是一些保密意识不强、国家管制不严的乡镇或民营企业。
1995年1月6日，南京化工厂一车间硝基苯工段发生爆炸。事故起因是精制岗位初馏塔进料不通，导致岗位停车，但处理初馏塔进料不畅是事故的间接原因，爆炸的直接原因是精馏塔釜下面密封失效，最终导致再沸器下封头局部化学爆炸；另一原因可能是再沸器列管上部分暴露于气相中，将硝基酚、二硝基苯等烘烤过热，引起分解爆炸。事故造成7人灼烧受伤。
1996年1月26日，天津创业化工厂生产六溴-2，4-二硝基苯胺的企业发生爆炸，500平方米的厂房被夷为平地，前来救火的工人和村民死亡19人，受伤14人，直接经济损失120万元。事故原因是：未按规定储存化工物料，导致火灾，又由于救火措施不当，厂长和工人使用废水塘里呈酸性的水灭火，强氧化剂氯酸钠遇酸反应产生大量氯酸，氯在40℃下发生爆炸。又由于备料车间同时堆放着2，4-二硝基苯鞍，遇高温高压气体冲击发生爆炸，造成厂毁人亡。
1996年6月，南京四力公司苯胺系统停车检修时，因再沸器打开后进入空气，和釜内的硝基酚发生剧烈反应，造成釜内温度急剧上升，压力过大，发生爆炸并引发大火。事故造成3人死亡，9人受伤。
1996年江苏某化工厂硝基苯爆炸，事故原因是精馏塔釜在排放焦油时，由于釜壁和再沸器列管积碳，焦油没有排净；精馏塔填料中冷凝的硝基苯回流到塔釜中；初馏塔内物料抽人到精馏塔釜。由于精馏塔釜和再沸器残余物料还没有得到充分的冷却，又因拆开上封头时塔内还处于高真空状态，使大量空气吸人，与釜壁和列管内壁积碳氧化燃烧，急剧加热物料，最终导致硝基苯热分解爆炸。这次事故当场炸死2人，再沸器的下封头炸开并插人地下约0.6米深，爆炸的气浪和冲击波使远离现场80米处的办公楼门、窗玻璃大部分被冲碎。
1998年7月，中石化南京化工厂(前小南化)苯胺系统停车检修时发生燃烧爆炸，所幸事故发生是在夜里，现场没有工作人员，没有造成人员伤亡。
2001年7月，宁波海利化工有限公司苯胺装置停车检修时发生爆炸燃烧，造成3人受伤。2005年8月17日，南京六合雄州化工集团龙腾化工厂硝基苯加工车间发生设备爆炸事故，并引发大火，造成3名员工受伤。事发时，2名工人正在一楼储槽车间添加辅助原料，产生电火花，引起易燃气体爆燃，继而引燃了主原料，并发大火。
2005年9月5日，江苏海门港化工区一化工厂硝基苯装置发生爆炸燃烧，导致硝酸泄漏和火灾，主要原因是化工合成车间硝基苯反应釜内的硝酸反应过于强烈，造成反应釜压力过大爆炸，并引起硝酸泄漏和火灾。
2005年11月13日，中石油吉林石化公司双苯厂国内最大的苯胺生产基地的新苯胺装置发生爆炸，事故直接原因是当班操作工停车时疏忽大意，未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致进料系统温度超高，长时间后引起爆裂，随之空气被抽入负压操作的T101塔，引起Tl01塔、T102塔发生爆炸，随后致使与T101、T102塔相连的两台硝基苯储罐及附属设备相继爆炸，随后大火引发装置区内的两个硝酸储罐爆炸，该车间相邻罐区内的一台硝基苯储罐、两个苯储罐也发生燃烧。事故造成新苯胺装置报废，老苯胺装置、苯酐装置、2，6-二乙基苯胺等四套装置停产，5人死亡、1人下落不明、2人重伤、数十人轻伤。
2006年5月29日，中油兰州石油化工公司在检修过程中，检修作业人员在苯胺装置废酸回收单元的作业中，因单元内易燃物品溢出，突然起火并发生爆炸事故。事故造成4人死亡：，4人重伤，7人轻伤。
装置本身是安全的
吉化公司、兰化公司都是我国大型的苯胺生产基地，工艺、设备以及各项管理都在业内相对比较先进，它们的相继爆炸多少使关注它们的人的脑海里都划出了一个问号，尤其这两个企业都是新装置，而且都是在首次开车后不久进行停车检修时发生的爆炸。
关于苯胺装置的安全性，从国内外装置设计与工艺的区别上看，国内苯胺装置所配套的等温硝化装置与国外绝热硝化装置相比，技术差别不大，只要操作上严格按照程序操作没有失误，装置本身不会发生严重的安全事故。
苯胺产品生产主要有硝基苯和苯胺两个单元，国内苯胺厂发生的安全事故，多数是由硝基苯生产单元引发的。据统计，自1983年至今发生的爆炸伤亡事故，有的是投错料，有的是违规野蛮操作，有的是设备零件故障。其中蒸馏塔爆炸的有3起，除管理问题外，还与硝基苯的工艺技术落后有关。我国硝基苯生产大多采用相对落后的釜式硝化工艺，该工艺要求使用过量硝酸，但又极易产生系列硝基苯酚盐类，需要通过碱液洗涤除去，若酚盐类过多进入蒸馏塔，控制不好，塔内过于干燥和温度过高，极易引发爆炸。
目前我国像吉化、兰化这样的大苯胺企业的生产技术已达到国际水平。这些企业的硝基苯催化加氢法以硝基苯为原料，氢气为还原剂，铜／硅、镍或铂／钯为催化剂，以氢为还原剂，将硝基苯还原生成苯胺。由于该装置的硝基苯催化加氢反应过程容易发生安全事故，特别是爆炸事故，因此国内大型苯胺生产企业的装置在设计中的DCS系统中都加强了事故连锁的配备，以保证生产安全。一旦工艺出现异常，DCS会自动报警并进行事故程序处理，避免事故出现。也就是说，一般情况下苯胺装置正常运转是有一定安全性的，不必对苯胺装置产生过多的担心和恐惧。
必须注意的人为因素
吉化和兰化的两次事故均发生在停车检修阶段。兰州石化苯胺装置于 4月25日停车，计划大修一个月。事故发生时，检修工作已基本完成，进入最后的清理阶段。而吉林石化的苯胺事故则是发生在刚完成停车大修后。这必须引起我们的高度重视和汲取足够的教训，同时也要求苯胺企业继续完善检修期间的事故防范能力。
根据国家发改委工业『2006』2号文件的精神，结合业内专家的意见，苯胺生产事故的防范要抓住以下要素：
1、采用先进工艺改造或更新老工艺，减少酚盐类副产量，减少可能爆炸的引发源。采用落后工艺还在生产的硝基苯和苯胺生产企业要尽快采用先进技术，进行技术改造。
2、坚持上岗培训和实习制度，严格执行操作程序和规程，关键环节要实行多人检查复核制。
3、氢气柜的主要是起缓冲作用，减少波动，稳定生产系统，气柜浮盘的浮动高低应有上下限报警。
4、氢压机系统是苯胺生产的心脏，一旦出现故障将直接危及安全和正常生产，应严格控制重要的工艺参数——氯油比。
5、粗苯胺精制系统的重点是要防止跑料和蒸干塔堵管，防止硝基苯与苯胺在高温无催化剂情况下发生缩合反应生成高沸物，防止长时间高温加热物料导致物料分解、结焦，造成汽化器堵塞。
6、装置应采用DCS进行控制。
7、保证工艺管线和生产设备的密闭化，实现动密封和静密封泄漏率为零。
8、加强工艺管理，设备有缺陷及时发现及时消除。尤其要保证出焦管道上的阀门质量，使用前要试压；发现问题及时处理，并严格执行工艺纪律。
9、在管理有序的情况下，做到居安思危。必须定期、按期检修，不能单方面追求效益忽视安全，保持安全稳定长周期运行。
历史上的苯胺事故
在“两化”爆炸事故前，其实已经有过很多苯胺企业出过事故，也死过不少人。但由于过去国家对安全事故的上报要求不像今天这样严格，所以很多事故发生了并没有被外界所知，即使被媒体报道的，也是一些保密意识不强、国家管制不严的乡镇或民营企业。
1995年1月6日，南京化工厂一车间硝基苯工段发生爆炸。事故起因是精制岗位初馏塔进料不通，导致岗位停车，但处理初馏塔进料不畅是事故的间接原因，爆炸的直接原因是精馏塔釜下面密封失效，最终导致再沸器下封头局部化学爆炸；另一原因可能是再沸器列管上部分暴露于气相中，将硝基酚、二硝基苯等烘烤过热，引起分解爆炸。事故造成7人灼烧受伤。
1996年1月26日，天津创业化工厂生产六溴-2，4-二硝基苯胺的企业发生爆炸，500平方米的厂房被夷为平地，前来救火的工人和村民死亡19人，受伤14人，直接经济损失120万元。事故原因是：未按规定储存化工物料，导致火灾，又由于救火措施不当，厂长和工人使用废水塘里呈酸性的水灭火，强氧化剂氯酸钠遇酸反应产生大量氯酸，氯在40℃下发生爆炸。又由于备料车间同时堆放着2，4-二硝基苯鞍，遇高温高压气体冲击发生爆炸，造成厂毁人亡。
1996年6月，南京四力公司苯胺系统停车检修时，因再沸器打开后进入空气，和釜内的硝基酚发生剧烈反应，造成釜内温度急剧上升，压力过大，发生爆炸并引发大火。事故造成3人死亡，9人受伤。
1996年江苏某化工厂硝基苯爆炸，事故原因是精馏塔釜在排放焦油时，由于釜壁和再沸器列管积碳，焦油没有排净；精馏塔填料中冷凝的硝基苯回流到塔釜中；初馏塔内物料抽人到精馏塔釜。由于精馏塔釜和再沸器残余物料还没有得到充分的冷却，又因拆开上封头时塔内还处于高真空状态，使大量空气吸人，与釜壁和列管内壁积碳氧化燃烧，急剧加热物料，最终导致硝基苯热分解爆炸。这次事故当场炸死2人，再沸器的下封头炸开并插人地下约0.6米深，爆炸的气浪和冲击波使远离现场80米处的办公楼门、窗玻璃大部分被冲碎。
1998年7月，中石化南京化工厂(前小南化)苯胺系统停车检修时发生燃烧爆炸，所幸事故发生是在夜里，现场没有工作人员，没有造成人员伤亡。
2001年7月，宁波海利化工有限公司苯胺装置停车检修时发生爆炸燃烧，造成3人受伤。2005年8月17日，南京六合雄州化工集团龙腾化工厂硝基苯加工车间发生设备爆炸事故，并引发大火，造成3名员工受伤。事发时，2名工人正在一楼储槽车间添加辅助原料，产生电火花，引起易燃气体爆燃，继而引燃了主原料，并发大火。
2005年9月5日，江苏海门港化工区一化工厂硝基苯装置发生爆炸燃烧，导致硝酸泄漏和火灾，主要原因是化工合成车间硝基苯反应釜内的硝酸反应过于强烈，造成反应釜压力过大爆炸，并引起硝酸泄漏和火灾。
2005年11月13日，中石油吉林石化公司双苯厂国内最大的苯胺生产基地的新苯胺装置发生爆炸，事故直接原因是当班操作工停车时疏忽大意，未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致进料系统温度超高，长时间后引起爆裂，随之空气被抽入负压操作的T101塔，引起Tl01塔、T102塔发生爆炸，随后致使与T101、T102塔相连的两台硝基苯储罐及附属设备相继爆炸，随后大火引发装置区内的两个硝酸储罐爆炸，该车间相邻罐区内的一台硝基苯储罐、两个苯储罐也发生燃烧。事故造成新苯胺装置报废，老苯胺装置、苯酐装置、2，6-二乙基苯胺等四套装置停产，5人死亡、1人下落不明、2人重伤、数十人轻伤。
2006年5月29日，中油兰州石油化工公司在检修过程中，检修作业人员在苯胺装置废酸回收单元的作业中，因单元内易燃物品溢出，突然起火并发生爆炸事故。事故造成4人死亡：，4人重伤，7人轻伤。
装置本身是安全的
吉化公司、兰化公司都是我国大型的苯胺生产基地，工艺、设备以及各项管理都在业内相对比较先进，它们的相继爆炸多少使关注它们的人的脑海里都划出了一个问号，尤其这两个企业都是新装置，而且都是在首次开车后不久进行停车检修时发生的爆炸。
关于苯胺装置的安全性，从国内外装置设计与工艺的区别上看，国内苯胺装置所配套的等温硝化装置与国外绝热硝化装置相比，技术差别不大，只要操作上严格按照程序操作没有失误，装置本身不会发生严重的安全事故。
苯胺产品生产主要有硝基苯和苯胺两个单元，国内苯胺厂发生的安全事故，多数是由硝基苯生产单元引发的。据统计，自1983年至今发生的爆炸伤亡事故，有的是投错料，有的是违规野蛮操作，有的是设备零件故障。其中蒸馏塔爆炸的有3起，除管理问题外，还与硝基苯的工艺技术落后有关。我国硝基苯生产大多采用相对落后的釜式硝化工艺，该工艺要求使用过量硝酸，但又极易产生系列硝基苯酚盐类，需要通过碱液洗涤除去，若酚盐类过多进入蒸馏塔，控制不好，塔内过于干燥和温度过高，极易引发爆炸。
目前我国像吉化、兰化这样的大苯胺企业的生产技术已达到国际水平。这些企业的硝基苯催化加氢法以硝基苯为原料，氢气为还原剂，铜／硅、镍或铂／钯为催化剂，以氢为还原剂，将硝基苯还原生成苯胺。由于该装置的硝基苯催化加氢反应过程容易发生安全事故，特别是爆炸事故，因此国内大型苯胺生产企业的装置在设计中的DCS系统中都加强了事故连锁的配备，以保证生产安全。一旦工艺出现异常，DCS会自动报警并进行事故程序处理，避免事故出现。也就是说，一般情况下苯胺装置正常运转是有一定安全性的，不必对苯胺装置产生过多的担心和恐惧。
必须注意的人为因素
吉化和兰化的两次事故均发生在停车检修阶段。兰州石化苯胺装置于 4月25日停车，计划大修一个月。事故发生时，检修工作已基本完成，进入最后的清理阶段。而吉林石化的苯胺事故则是发生在刚完成停车大修后。这必须引起我们的高度重视和汲取足够的教训，同时也要求苯胺企业继续完善检修期间的事故防范能力。
根据国家发改委工业『2006』2号文件的精神，结合业内专家的意见，苯胺生产事故的防范要抓住以下要素：
1、采用先进工艺改造或更新老工艺，减少酚盐类副产量，减少可能爆炸的引发源。采用落后工艺还在生产的硝基苯和苯胺生产企业要尽快采用先进技术，进行技术改造。
2、坚持上岗培训和实习制度，严格执行操作程序和规程，关键环节要实行多人检查复核制。
3、氢气柜的主要是起缓冲作用，减少波动，稳定生产系统，气柜浮盘的浮动高低应有上下限报警。
4、氢压机系统是苯胺生产的心脏，一旦出现故障将直接危及安全和正常生产，应严格控制重要的工艺参数——氯油比。
5、粗苯胺精制系统的重点是要防止跑料和蒸干塔堵管，防止硝基苯与苯胺在高温无催化剂情况下发生缩合反应生成高沸物，防止长时间高温加热物料导致物料分解、结焦，造成汽化器堵塞。
6、装置应采用DCS进行控制。
7、保证工艺管线和生产设备的密闭化，实现动密封和静密封泄漏率为零。
8、加强工艺管理，设备有缺陷及时发现及时消除。尤其要保证出焦管道上的阀门质量，使用前要试压；发现问题及时处理，并严格执行工艺纪律。
9、在管理有序的情况下，做到居安思危。必须定期、按期检修，不能单方面追求效益忽视安全，保持安全稳定长周期运行。