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2000年7月12日，《人民日报》第五版刊登了一条327字的消息，这条消息称，在见报两天前，中国科学院沈阳自动化研究所发起成立了我国第一家专门从事工业机器人开发和生产的高科技企业。在当时，这或许不是什么惊天动地的消息。但是在跨入21世纪的千禧之年，中国总算拥有了属于自己的机器人开发和生产企业这件事，让15年后的人不得不感叹：幸好中国没有再错过。
起步，与工业生产无关
上世纪70年代，微电子学和计算机科学发展迅速，并带动了自动化技术的发展。当时，在中国科学院沈阳自动化研究所从事自动控制理论应用研究的蒋新松敏锐地感觉到：智能控制是自动化控制的发展趋势。1977年，作为中科院自然科学发展规划的起草人之一，蒋新松极力推荐把机器人和人工智能列入中科院长期发展项目。从那之后，机器人和人工智能研究被载入我国科技发展的史册。
在当今社会，工业机器人、特种机器人和服务机器人是比较常见的机器人种类，特别是用于制造业的工业机器人，在智能化工业概念备受关注的今天，它的重要性愈加突出。但我国最初的机器人并不是用于工业生产的制造机器人。
“上世纪60年代，美国首先研制成功第一台工业机器人。”曾经研制了我国第一台弧焊机器人的中国工程院院士、哈尔滨工业大学机器人研究所名誉所长蔡鹤皋表示，当时的美国因工业发展异常迅速，劳动力供给出现短缺，劳动力成本也水涨船高。最初的工业制造机器人就是为了代替工人进行各种作业而诞生的。汽车企业是一批使用机器人代替工人作业的“吃螃蟹者”，“这些机器人根据程序可以做各种动作，‘手’里拿着焊枪就可以焊接，拿着喷枪就可以喷漆，有手爪的可以搬运。”
当时的中国还没有遇到美国工业所面临的问题，中国的科研工作者将目光投向了海洋和航天。1980年，蒋新松担任中科院沈阳自动化所所长之后，智能机器人在海洋中的应用成为他和他的同事们的工作目标。同样致力于机器人研究的蔡鹤皋，也在1983年开始为航天应用卫星研制工业弧焊机器人。但由于劳动力成本低廉，在其他工业制造领域使用工业机器人的需求几乎可以忽略。
被国外列强瓜分的市场
1994年，李刚还是初入瑞士ABB公司的基层销售工程师。那一年，为了解我国的机器人市场，他跟着原机械工业部组织的调研团走访了全国数十家主要汽车厂商。“老总们说的话都差不多：中国人工那么便宜，不可能用机器人来代替。”回忆起当时的情景，如今已为ABB公司机器人业务单元中国区负责人的李刚如此说道。
可2014年，再也没有哪个制造公司的老总说中国不可能用机器人来代替人工了。
根据国际机器人联合会（IFR）2014年的统计数据，中国在2013年就已经成为全球最大的工业机器人消费市场，36560台机器人都被卖到了中国，这差不多是當年全球工业机器人销量的20%。
但中国的工业机器人消费市场，却不由中国本土的工业机器人企业主导。仅瑞士ABB、日本发那科、日本安川和德国库卡四家国外机器人企业，就占据了2013年中国全年机器人消费市场的53.8%。根据中国产业信息网的统计数据，2012年中国本土品牌机器人销量仅1112台，而独资及合资品牌销量高达25790台，市场占有率分别为4%和96%。
国家“863计划”先进制造领域智能机器人主题专家组组长、哈尔滨工业大学机电学院院长赵杰表示：“中国工业机器人起步较晚，和发达国家差距较大。”2000年，德国库卡在上海成立了其在中国的子公司。同一年，新松机器人公司在沈阳成立。如今，库卡机器人上海有限公司已经成为德国库卡在全球范围内最大的子公司，并挤入中国工业机器人市场的“四大家族”。新松机器人公司虽然也已经成长为中国工业机器人领军企业，但中国工业机器人的整体水准与国外企业，特别是国际巨头相比，依然存在不小的差距。
可差距究竟在哪儿？是核心零部件吗？
新松机器人公司总裁曲道奎在接受记者采访时说了这么一段话：“中国工业机器人的核心零部件——比如伺服电机和减速器——主要依靠进口，这是不可否认的现状。”那么，这是否就是中国民族机器人企业始终无法突破国外机器人列强包围的症结所在？
时间和市场，一个不能少
1986年，曲道奎进入中科院机器人学开放实验室，成为蒋新松的入室弟子。16年后，伴随着新松机器人公司的成立，曲道奎带着导师的梦想，也带着中国对工业机器人的渴望，走上了打造中国民族品牌机器人之路。
“中国必须发展制造业，未来机器人的核心零件也必须自产。但是，如果把当前工业机器人的核心零部件依靠进口这一现状归结为制约发展的主要因素，我是不同意的。”在工业机器人市场摸爬滚打了15年的曲道奎在面对记者提问时，对众多媒体常常提到的这一论点予以否定。
“我们不妨做个类比，有比较就有发现。欧洲、日本、韩国，没有哪个国家的机器人全是用自己生产的零部件产品。经济全球化是趋势，企业的分工越来越细，大家都在自己擅长的领域内做产品。”曲道奎认为，在供应链全球化的发展趋势下，产品是非保密的，企业不需要自己生产所有零部件，也不一定必须采购国产产品，“这是国际惯例，也是趋势，发达国家的机器人产业就是这么走过来的。”
曲道奎认为，关键零部件的国产化，在一定条件下确实可以降低成本从而形成价格优势，“但这是有前提的。”曲道奎对记者表示，第一，国产零部件与进口零部件的性能要一致;第二，国内生产的零部件只能在国内卖。“否则，国外机器人企业也可以购买中国产零部件。”“我反对的不是零部件国产化，中国是个制造业大国。从市场和产业链形成来讲，应该也必须布局这个领域。”
如果不是核心零部件造成了中国工业机器人行业在国内的从属地位，短板究竟在何处？
“工业机器人的竞争力在哪里？不在零部件，在机器人自身，竞争力是由设计能力、技术以及品牌效应综合形成的。”曲道奎说。 1956年，日本发那科品牌创立;1971年，发那科开始称霸全球数控系统;又过了6年，发那科才第一次在市场上推出其工业机器人产品;直到1999年，发那科才第一次推出智能机器人产品;2008年，发那科成为世界第一家销量超过20万台的机器人厂家，这才成为全球工业机器人的“领头羊”。
而德国库卡机器人的前身建立于1898年，1905年开始生产气焊设备。1956年，库卡公司向大众汽车股份公司提供了第一条多点自动焊接生产线。15年后，库卡公司为戴姆勒-奔驰公司提供汽车侧板加工系统，全球第一条采用机器人的自动焊接生产线在欧洲诞生。值得关注的是，当时库卡公司使用的并不是自产机器人，而是美国Unimation公司生产的机器人。两年后，库卡公司才开发出自己的机器人。
作为中国第一家专门从事工业机器人开发和生产的公司，新松机器人公司在2000年开启了中国工业机器人民族自造的大幕。但要获得曲道奎所说的由设计、技术以及品牌综合形成的强大竞争力，时间是必不可少的。“更何况过去的生产模式对于工业机器人的需求非常少，市场太小。”曲道奎认为，正是当今生产模式的转变，才大大扩展了工业机器人的消费市场。
2012年，中国制造业的机器人密度仅为23台/万人，韩国则为396台/万人。如果中国达到韩国的水平，市场需求潜能不可估量。这并非无根据的空想，根据国家统计局的数据，我国城镇制造业职工工资在2005年为1.57万元，而到2012年已经涨到了4.15万元。相反，工业机器人的成本近10年来却下降了50%。劳动力成本的上升将促使更多的工业企业采用成本更低的机器人。
“现在各地（工业机器人）发展势头都很猛，有点像雨后春笋。但最后谁能做成？就要看谁能做成规模生产，必须像库卡、ABB、安川那样有相当大的产量、相当多的用户，才叫成功。”蔡鹤皋说，日本曾经也经历了同样的阶段，“日本最初从美国引进技术，出现了五花八门的机器人公司，甚至每个汽车厂都造机器人，都成为机器人制造厂。20多年后，现在就是安川等几个大厂成功了，它们逐渐吞并了小厂，形成了大企业。”在蔡鹤皋看来，未来8至10年是中国工业机器人发展的重要窗口期。
“全球机器人发展了半個多世纪，目前总共有多少台？”曲道奎刚问完记者这个问题就给出了答案：“160万台左右。”曲道奎认为，即便是1600万台，对于一个工业产业而言，其规模也是相当小的。“如果中国要达到美国的生产效率，就得装备300多万台工业机器人，缺口还有几百万台。外国这几大厂家生产不出来这么多，所以中国工业机器人产业的发展空间很大。”蔡鹤皋说。
规模是弱点，转型是机遇
根据新松机器人2013年年报披露的数据，其2013年全年营业收入为13.2亿元人民币，营业利润为2.6亿元人民币。而2013年，国际四大机器人家族的营业收入分别为：ABB公司418亿美元、发那科60亿美元、安川电机38亿美元、库卡公司24亿美元。虽然这些公司并非仅涉足机器人产业，但在资金方面，即便是在中国国内处于领先地位的新松机器人公司也逊色不少。
“在机器人产业链上，我国的整机、零部件和相关应用企业有420多家，已经形成了产业集群。在这当中，大约有40家企业是上市公司。”曲道奎认为，机器人企业是“三高”企业——技术、人才、资本密集度高，“没有资金的支持是不可能发展好机器人企业的。”
曲道奎认为，中国需要有规模的机器人企业，“这个规模不仅仅指产业规模，更指企业的综合实力。”因此，对于新松机器人公司以及中国所有机器人企业而言，要与国外巨头同台竞技，必须尽快充实自身的综合实力;对于国家和地方政府而言，“当务之急是要培育国际级的企业。”
虽然中国的机器人企业面临众多挑战，但工业转型升级以及机器人产品本身的转型升级，却让中国与国际巨头站在了同一起跑线上。
“整个制造业对于机器人的需求在逐渐扩张，而且速度非常快。不管是工业机器人，还是特种机器人、服务机器人，都是这样。如果还像以前一样，慢吞吞地发展变化，是不会有机遇的。”曲道奎说，在剧烈的制造业模式转变的情况下，中国的机器人企业将迎来前所未有的发展机遇。
而且，机器人正处于智能化的转型阶段，用曲道奎的话来说，机器人本身正在经历由无智慧的“机器人”向具备智慧的“机器人”转变。“这对国内和国际企业来说，都是机会。大家同时踏入全新的领域，我们不再是他们的跟随者。”曲道奎说。
但机遇转瞬即逝，“我们的窗口期只有8至10年。这段时间内，恐怕企业的座次也已经排好了。错过这个窗口期，我国机器人产业可能又会陷入追赶他人的低端层次。”
起步，与工业生产无关
上世纪70年代，微电子学和计算机科学发展迅速，并带动了自动化技术的发展。当时，在中国科学院沈阳自动化研究所从事自动控制理论应用研究的蒋新松敏锐地感觉到：智能控制是自动化控制的发展趋势。1977年，作为中科院自然科学发展规划的起草人之一，蒋新松极力推荐把机器人和人工智能列入中科院长期发展项目。从那之后，机器人和人工智能研究被载入我国科技发展的史册。
在当今社会，工业机器人、特种机器人和服务机器人是比较常见的机器人种类，特别是用于制造业的工业机器人，在智能化工业概念备受关注的今天，它的重要性愈加突出。但我国最初的机器人并不是用于工业生产的制造机器人。
“上世纪60年代，美国首先研制成功第一台工业机器人。”曾经研制了我国第一台弧焊机器人的中国工程院院士、哈尔滨工业大学机器人研究所名誉所长蔡鹤皋表示，当时的美国因工业发展异常迅速，劳动力供给出现短缺，劳动力成本也水涨船高。最初的工业制造机器人就是为了代替工人进行各种作业而诞生的。汽车企业是一批使用机器人代替工人作业的“吃螃蟹者”，“这些机器人根据程序可以做各种动作，‘手’里拿着焊枪就可以焊接，拿着喷枪就可以喷漆，有手爪的可以搬运。”
当时的中国还没有遇到美国工业所面临的问题，中国的科研工作者将目光投向了海洋和航天。1980年，蒋新松担任中科院沈阳自动化所所长之后，智能机器人在海洋中的应用成为他和他的同事们的工作目标。同样致力于机器人研究的蔡鹤皋，也在1983年开始为航天应用卫星研制工业弧焊机器人。但由于劳动力成本低廉，在其他工业制造领域使用工业机器人的需求几乎可以忽略。
被国外列强瓜分的市场
1994年，李刚还是初入瑞士ABB公司的基层销售工程师。那一年，为了解我国的机器人市场，他跟着原机械工业部组织的调研团走访了全国数十家主要汽车厂商。“老总们说的话都差不多：中国人工那么便宜，不可能用机器人来代替。”回忆起当时的情景，如今已为ABB公司机器人业务单元中国区负责人的李刚如此说道。
可2014年，再也没有哪个制造公司的老总说中国不可能用机器人来代替人工了。
根据国际机器人联合会（IFR）2014年的统计数据，中国在2013年就已经成为全球最大的工业机器人消费市场，36560台机器人都被卖到了中国，这差不多是當年全球工业机器人销量的20%。
但中国的工业机器人消费市场，却不由中国本土的工业机器人企业主导。仅瑞士ABB、日本发那科、日本安川和德国库卡四家国外机器人企业，就占据了2013年中国全年机器人消费市场的53.8%。根据中国产业信息网的统计数据，2012年中国本土品牌机器人销量仅1112台，而独资及合资品牌销量高达25790台，市场占有率分别为4%和96%。
国家“863计划”先进制造领域智能机器人主题专家组组长、哈尔滨工业大学机电学院院长赵杰表示：“中国工业机器人起步较晚，和发达国家差距较大。”2000年，德国库卡在上海成立了其在中国的子公司。同一年，新松机器人公司在沈阳成立。如今，库卡机器人上海有限公司已经成为德国库卡在全球范围内最大的子公司，并挤入中国工业机器人市场的“四大家族”。新松机器人公司虽然也已经成长为中国工业机器人领军企业，但中国工业机器人的整体水准与国外企业，特别是国际巨头相比，依然存在不小的差距。
可差距究竟在哪儿？是核心零部件吗？
新松机器人公司总裁曲道奎在接受记者采访时说了这么一段话：“中国工业机器人的核心零部件——比如伺服电机和减速器——主要依靠进口，这是不可否认的现状。”那么，这是否就是中国民族机器人企业始终无法突破国外机器人列强包围的症结所在？
时间和市场，一个不能少
1986年，曲道奎进入中科院机器人学开放实验室，成为蒋新松的入室弟子。16年后，伴随着新松机器人公司的成立，曲道奎带着导师的梦想，也带着中国对工业机器人的渴望，走上了打造中国民族品牌机器人之路。
“中国必须发展制造业，未来机器人的核心零件也必须自产。但是，如果把当前工业机器人的核心零部件依靠进口这一现状归结为制约发展的主要因素，我是不同意的。”在工业机器人市场摸爬滚打了15年的曲道奎在面对记者提问时，对众多媒体常常提到的这一论点予以否定。
“我们不妨做个类比，有比较就有发现。欧洲、日本、韩国，没有哪个国家的机器人全是用自己生产的零部件产品。经济全球化是趋势，企业的分工越来越细，大家都在自己擅长的领域内做产品。”曲道奎认为，在供应链全球化的发展趋势下，产品是非保密的，企业不需要自己生产所有零部件，也不一定必须采购国产产品，“这是国际惯例，也是趋势，发达国家的机器人产业就是这么走过来的。”
曲道奎认为，关键零部件的国产化，在一定条件下确实可以降低成本从而形成价格优势，“但这是有前提的。”曲道奎对记者表示，第一，国产零部件与进口零部件的性能要一致;第二，国内生产的零部件只能在国内卖。“否则，国外机器人企业也可以购买中国产零部件。”“我反对的不是零部件国产化，中国是个制造业大国。从市场和产业链形成来讲，应该也必须布局这个领域。”
如果不是核心零部件造成了中国工业机器人行业在国内的从属地位，短板究竟在何处？
“工业机器人的竞争力在哪里？不在零部件，在机器人自身，竞争力是由设计能力、技术以及品牌效应综合形成的。”曲道奎说。 1956年，日本发那科品牌创立;1971年，发那科开始称霸全球数控系统;又过了6年，发那科才第一次在市场上推出其工业机器人产品;直到1999年，发那科才第一次推出智能机器人产品;2008年，发那科成为世界第一家销量超过20万台的机器人厂家，这才成为全球工业机器人的“领头羊”。
而德国库卡机器人的前身建立于1898年，1905年开始生产气焊设备。1956年，库卡公司向大众汽车股份公司提供了第一条多点自动焊接生产线。15年后，库卡公司为戴姆勒-奔驰公司提供汽车侧板加工系统，全球第一条采用机器人的自动焊接生产线在欧洲诞生。值得关注的是，当时库卡公司使用的并不是自产机器人，而是美国Unimation公司生产的机器人。两年后，库卡公司才开发出自己的机器人。
作为中国第一家专门从事工业机器人开发和生产的公司，新松机器人公司在2000年开启了中国工业机器人民族自造的大幕。但要获得曲道奎所说的由设计、技术以及品牌综合形成的强大竞争力，时间是必不可少的。“更何况过去的生产模式对于工业机器人的需求非常少，市场太小。”曲道奎认为，正是当今生产模式的转变，才大大扩展了工业机器人的消费市场。
2012年，中国制造业的机器人密度仅为23台/万人，韩国则为396台/万人。如果中国达到韩国的水平，市场需求潜能不可估量。这并非无根据的空想，根据国家统计局的数据，我国城镇制造业职工工资在2005年为1.57万元，而到2012年已经涨到了4.15万元。相反，工业机器人的成本近10年来却下降了50%。劳动力成本的上升将促使更多的工业企业采用成本更低的机器人。
“现在各地（工业机器人）发展势头都很猛，有点像雨后春笋。但最后谁能做成？就要看谁能做成规模生产，必须像库卡、ABB、安川那样有相当大的产量、相当多的用户，才叫成功。”蔡鹤皋说，日本曾经也经历了同样的阶段，“日本最初从美国引进技术，出现了五花八门的机器人公司，甚至每个汽车厂都造机器人，都成为机器人制造厂。20多年后，现在就是安川等几个大厂成功了，它们逐渐吞并了小厂，形成了大企业。”在蔡鹤皋看来，未来8至10年是中国工业机器人发展的重要窗口期。
“全球机器人发展了半個多世纪，目前总共有多少台？”曲道奎刚问完记者这个问题就给出了答案：“160万台左右。”曲道奎认为，即便是1600万台，对于一个工业产业而言，其规模也是相当小的。“如果中国要达到美国的生产效率，就得装备300多万台工业机器人，缺口还有几百万台。外国这几大厂家生产不出来这么多，所以中国工业机器人产业的发展空间很大。”蔡鹤皋说。
规模是弱点，转型是机遇
根据新松机器人2013年年报披露的数据，其2013年全年营业收入为13.2亿元人民币，营业利润为2.6亿元人民币。而2013年，国际四大机器人家族的营业收入分别为：ABB公司418亿美元、发那科60亿美元、安川电机38亿美元、库卡公司24亿美元。虽然这些公司并非仅涉足机器人产业，但在资金方面，即便是在中国国内处于领先地位的新松机器人公司也逊色不少。
“在机器人产业链上，我国的整机、零部件和相关应用企业有420多家，已经形成了产业集群。在这当中，大约有40家企业是上市公司。”曲道奎认为，机器人企业是“三高”企业——技术、人才、资本密集度高，“没有资金的支持是不可能发展好机器人企业的。”
曲道奎认为，中国需要有规模的机器人企业，“这个规模不仅仅指产业规模，更指企业的综合实力。”因此，对于新松机器人公司以及中国所有机器人企业而言，要与国外巨头同台竞技，必须尽快充实自身的综合实力;对于国家和地方政府而言，“当务之急是要培育国际级的企业。”
虽然中国的机器人企业面临众多挑战，但工业转型升级以及机器人产品本身的转型升级，却让中国与国际巨头站在了同一起跑线上。
“整个制造业对于机器人的需求在逐渐扩张，而且速度非常快。不管是工业机器人，还是特种机器人、服务机器人，都是这样。如果还像以前一样，慢吞吞地发展变化，是不会有机遇的。”曲道奎说，在剧烈的制造业模式转变的情况下，中国的机器人企业将迎来前所未有的发展机遇。
而且，机器人正处于智能化的转型阶段，用曲道奎的话来说，机器人本身正在经历由无智慧的“机器人”向具备智慧的“机器人”转变。“这对国内和国际企业来说，都是机会。大家同时踏入全新的领域，我们不再是他们的跟随者。”曲道奎说。
但机遇转瞬即逝，“我们的窗口期只有8至10年。这段时间内，恐怕企业的座次也已经排好了。错过这个窗口期，我国机器人产业可能又会陷入追赶他人的低端层次。”