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摘 要 随着我国工业化的发展，相关的设备设施在长时间的使用之下难免会出现一些故障损失，而1420酸轧机组是工业中经常使用的设备之一，一旦出现问题就会严重的影响到生产，其中的滚筒飞剪故障时常见的故障之一。本文针对1420酸轧机组的飞剪不良造成的故障展开初步的研究，从而提出解决故障的具体措施。
关键词 1420酸轧机组；滚筒飞剪故障；原因分析；有效措施
中图分类号 TG33 文献标识码 A 文章编号 2095-6363（2017）14-0041-02
在1420酸轧机组投入生产的过程中，冷轧板是主要的生产产品之一，而鍍锡原板同样是不可缺少的产品形式之一。随着相关需求的提升，轧制的技艺已经呈现出高效化和自动化，而且在具体的生产当中能够实现连续性的生产，在轧机的出口部位，滚筒飞剪工序就在此处投入工作，这方面的技术要求自然而然随之提升。
1 滚筒飞剪的基本结构及要求
在轧机出口的部位应该布置相应的滚筒飞剪，这一结构主要是用来进行分卷工作的，一般情况下，机组中的滚筒飞剪一共有两大结构组成，一种是传动结构，另外一种是剪切结构，在飞剪工作当中，工作的参数是有一定的标准的，对于剪切速度而言，具体的要求为60m/min～300m/min，而剪切得到的带子厚度一般为0.18mm～0.8mm，材料的跨度同样有着严格的要求，一般为730mm～1 230mm之间，材料的屈服强度应该不低于760MPa，剪切的具体强度为570MPa[1]。
1.1 传动结构
传动结构的组成一共可以分为三个部分，即电机、减速箱、同步传动齿轮。而同步传动齿轮的安装位置一般固定在滚筒上，而且齿轮的形态为斜齿啮合。在具体的飞剪工作当中，机组的速度是时常变化的，因此，被动齿轮就可以变成主副齿轮的相关结构，这样一来，齿轮间侧的缝隙就可以被消除，飞剪工作自然能够平稳的进行。
1.2 剪切结构
剪切结构中同样由两个滚筒组成，只是两只滚筒需要安装相应的刀片，刀刃同样有着一定的要求，一般的刀刃设置必须具有前后角，这样才可以减小工作时的阻力，刀刃的长度是固定的，为1 400mm，上面刀刃的半径为237mm左右，下面刀刃的半径为236mm左右。如图1所示。
2 滚筒飞剪故障产生的原因
1420酸轧机组是在1997年才投入到具体的生产当中的，可见这种机组实际投入到生产当中不过20年的时间，发生飞剪故障也比较常见，如果这一部分发生故障，就会导致整个机组不能够正式的投入到使用中。机组发生故障可能有以下几点原因，刀刃的侧面间隙要比预定的值大很多，而剪切过后，每次的间隙都会过大，飞剪的刀轴可能发生窜动，也可能是传动齿轮的间隙
过大[2]。
3 解决滚筒故障的有效措施
3.1 测量刀轴
解决故障首先要确定故障的种类，因此，需要先行检测。首先，对飞剪进行检查，在基座之上设置飞剪，然后开始旋转刀片，在旋转之前应该将刀片以水平的方式放置。在上滚筒的基础部位安装一个百分表对飞剪进行测量，具体的安装位置为侧面的传动部位，这样可以更加直观的进行测量。然后，在机架的操作侧面设置一个千斤顶，这样可以分离操作机架和上面的滚筒，千斤顶的重量应该为500kN，滚筒不能够发生位移。之后，在上滚筒位置再次安装一个百分表进行测量，安装的具体位置同样是操作面的侧端，然后同样的安置千斤顶，重量为500kN，千斤顶的位置同样是传动机和滚筒之间，如果上面的滚筒发生位移，就可以确定上滚筒轴承的间隙，一般情况下，轴承的间隙同滚筒的位移距离是相同的。那么对于上滚筒的测量就结束，可以得出相应的数据结果[3]。
对于下面的滚筒测量，同样是采取和上滚筒一样的测量方法，千斤顶的安放位置同样是在操作机架和滚筒之间，如果滚筒发生一定的位移，而在千斤顶撤换之后相应的位移量会回归到零，然后再次安放千斤顶，这次的安装位置发生改变，在传动机架和滚筒之间安装，然后观察滚筒是否发生位移，然后下滚筒的测量结果也就全部得出，通过以上测量的结果就可以得知是否是滚筒发生了轴向窜动，如果是，那么轴向窜动量对于飞剪的刀具影响还是很大的。
3.2 测量齿轮间隙
在具体的测量之前应该固定滚筒，然后对飞剪进行调整，飞剪的刀片应该置于剪切的关键位置，而测量的仪表安装在上滚筒的基准面上，在具体检查的时候，在下面的滚筒上再次的安装一个测量仪器，结合传动接轴，利用杠杆使滚筒转动，顺时针方向转动或者是逆时针方向转动，随着这两种滚动的方式，百分表上就会有相应的显示，相应的间隙差就能够通过计算得出。
3.3 消除窜动量
通过具体的测量结果可以得知发生何种故障，如果故障是非正常的轴向发生窜动量，就要采取对应的解决措施，消除窜动量是关键所在，窜动量消除之后，轴向的转动就会归于正常，而机器也能够投入到正常的工作中去。
首先，拆除上刀架，检查操作侧的端盖和内部的运转情况，然后可以增加垫片，切记，垫片的厚度一定要适中。垫片增加之后就可以开展轴向间隙的重新测量工作，如果仍旧出现间隙距离，就要重新进行调整，对垫片的厚度进行整改，然后再次测量，检查合格之后才能够停止调整。最后，对下刀架进行拆除，以同样的方法进行调整。
内部的螺纹轴环和外部的螺纹轴环可能会出现间隙，其啮合的程度不能够达到标准，应该增设相应的端盖加以解决，具体的安装位置同样需要测量，一般的位置是在操作侧的轴端和螺纹轴套的中间部位，而外部的螺纹轴环只需要向转动方向一侧拧紧即可。
3.4 消除间隙量
对于传动齿轮而言，它可以带动着飞剪快速的旋转，这部分的修复工作同样的重要，具体的消除方法就是增加垫片，同样是根据计算得出间隙的大小，然后根据间隙数据测定垫片的厚度，在下滚筒的齿轮间进行安装即可。
我国已经进入科技的时代，对于工业生产当中应用的一些设备器件应该进行创新甚至是革新，故障的检修通常需要耗费一定的时间，投入的人力物力也很大，相应的就会产生一定的成本费用，严重的还会耽误生产活动，造成的经济损失是无法估量的。
4 结论
总结而言，检修故障技术的革新和修复技术的创新只能够解决一时的问题，设备长时间的使用会呈现出老态化和病态化，更换全新的自动化设备才是维护企业发展的根本良策。
参考文献
[1]李志刚，苗旺，池松贵.1420酸轧机组钢卷溢出边缺陷的原因与解决措施[J].机电信息，2011（9）：133-135.
[2]程巧翠，汤红生.梅钢1420酸轧机组L2系统跟踪功能的实现和应用[C]//中国计量协会冶金分会会暨全国自动化应用技术学术交流会，2011：3.
[3]沈青福，杨青林，王火生.1420酸轧机组板形辊粘结物分析及其控制[J].机械工程与自动化，2017（2）：202-
203，205.
关键词 1420酸轧机组；滚筒飞剪故障；原因分析；有效措施
中图分类号 TG33 文献标识码 A 文章编号 2095-6363（2017）14-0041-02
在1420酸轧机组投入生产的过程中，冷轧板是主要的生产产品之一，而鍍锡原板同样是不可缺少的产品形式之一。随着相关需求的提升，轧制的技艺已经呈现出高效化和自动化，而且在具体的生产当中能够实现连续性的生产，在轧机的出口部位，滚筒飞剪工序就在此处投入工作，这方面的技术要求自然而然随之提升。
1 滚筒飞剪的基本结构及要求
在轧机出口的部位应该布置相应的滚筒飞剪，这一结构主要是用来进行分卷工作的，一般情况下，机组中的滚筒飞剪一共有两大结构组成，一种是传动结构，另外一种是剪切结构，在飞剪工作当中，工作的参数是有一定的标准的，对于剪切速度而言，具体的要求为60m/min～300m/min，而剪切得到的带子厚度一般为0.18mm～0.8mm，材料的跨度同样有着严格的要求，一般为730mm～1 230mm之间，材料的屈服强度应该不低于760MPa，剪切的具体强度为570MPa[1]。
1.1 传动结构
传动结构的组成一共可以分为三个部分，即电机、减速箱、同步传动齿轮。而同步传动齿轮的安装位置一般固定在滚筒上，而且齿轮的形态为斜齿啮合。在具体的飞剪工作当中，机组的速度是时常变化的，因此，被动齿轮就可以变成主副齿轮的相关结构，这样一来，齿轮间侧的缝隙就可以被消除，飞剪工作自然能够平稳的进行。
1.2 剪切结构
剪切结构中同样由两个滚筒组成，只是两只滚筒需要安装相应的刀片，刀刃同样有着一定的要求，一般的刀刃设置必须具有前后角，这样才可以减小工作时的阻力，刀刃的长度是固定的，为1 400mm，上面刀刃的半径为237mm左右，下面刀刃的半径为236mm左右。如图1所示。
2 滚筒飞剪故障产生的原因
1420酸轧机组是在1997年才投入到具体的生产当中的，可见这种机组实际投入到生产当中不过20年的时间，发生飞剪故障也比较常见，如果这一部分发生故障，就会导致整个机组不能够正式的投入到使用中。机组发生故障可能有以下几点原因，刀刃的侧面间隙要比预定的值大很多，而剪切过后，每次的间隙都会过大，飞剪的刀轴可能发生窜动，也可能是传动齿轮的间隙
过大[2]。
3 解决滚筒故障的有效措施
3.1 测量刀轴
解决故障首先要确定故障的种类，因此，需要先行检测。首先，对飞剪进行检查，在基座之上设置飞剪，然后开始旋转刀片，在旋转之前应该将刀片以水平的方式放置。在上滚筒的基础部位安装一个百分表对飞剪进行测量，具体的安装位置为侧面的传动部位，这样可以更加直观的进行测量。然后，在机架的操作侧面设置一个千斤顶，这样可以分离操作机架和上面的滚筒，千斤顶的重量应该为500kN，滚筒不能够发生位移。之后，在上滚筒位置再次安装一个百分表进行测量，安装的具体位置同样是操作面的侧端，然后同样的安置千斤顶，重量为500kN，千斤顶的位置同样是传动机和滚筒之间，如果上面的滚筒发生位移，就可以确定上滚筒轴承的间隙，一般情况下，轴承的间隙同滚筒的位移距离是相同的。那么对于上滚筒的测量就结束，可以得出相应的数据结果[3]。
对于下面的滚筒测量，同样是采取和上滚筒一样的测量方法，千斤顶的安放位置同样是在操作机架和滚筒之间，如果滚筒发生一定的位移，而在千斤顶撤换之后相应的位移量会回归到零，然后再次安放千斤顶，这次的安装位置发生改变，在传动机架和滚筒之间安装，然后观察滚筒是否发生位移，然后下滚筒的测量结果也就全部得出，通过以上测量的结果就可以得知是否是滚筒发生了轴向窜动，如果是，那么轴向窜动量对于飞剪的刀具影响还是很大的。
3.2 测量齿轮间隙
在具体的测量之前应该固定滚筒，然后对飞剪进行调整，飞剪的刀片应该置于剪切的关键位置，而测量的仪表安装在上滚筒的基准面上，在具体检查的时候，在下面的滚筒上再次的安装一个测量仪器，结合传动接轴，利用杠杆使滚筒转动，顺时针方向转动或者是逆时针方向转动，随着这两种滚动的方式，百分表上就会有相应的显示，相应的间隙差就能够通过计算得出。
3.3 消除窜动量
通过具体的测量结果可以得知发生何种故障，如果故障是非正常的轴向发生窜动量，就要采取对应的解决措施，消除窜动量是关键所在，窜动量消除之后，轴向的转动就会归于正常，而机器也能够投入到正常的工作中去。
首先，拆除上刀架，检查操作侧的端盖和内部的运转情况，然后可以增加垫片，切记，垫片的厚度一定要适中。垫片增加之后就可以开展轴向间隙的重新测量工作，如果仍旧出现间隙距离，就要重新进行调整，对垫片的厚度进行整改，然后再次测量，检查合格之后才能够停止调整。最后，对下刀架进行拆除，以同样的方法进行调整。
内部的螺纹轴环和外部的螺纹轴环可能会出现间隙，其啮合的程度不能够达到标准，应该增设相应的端盖加以解决，具体的安装位置同样需要测量，一般的位置是在操作侧的轴端和螺纹轴套的中间部位，而外部的螺纹轴环只需要向转动方向一侧拧紧即可。
3.4 消除间隙量
对于传动齿轮而言，它可以带动着飞剪快速的旋转，这部分的修复工作同样的重要，具体的消除方法就是增加垫片，同样是根据计算得出间隙的大小，然后根据间隙数据测定垫片的厚度，在下滚筒的齿轮间进行安装即可。
我国已经进入科技的时代，对于工业生产当中应用的一些设备器件应该进行创新甚至是革新，故障的检修通常需要耗费一定的时间，投入的人力物力也很大，相应的就会产生一定的成本费用，严重的还会耽误生产活动，造成的经济损失是无法估量的。
4 结论
总结而言，检修故障技术的革新和修复技术的创新只能够解决一时的问题，设备长时间的使用会呈现出老态化和病态化，更换全新的自动化设备才是维护企业发展的根本良策。
参考文献
[1]李志刚，苗旺，池松贵.1420酸轧机组钢卷溢出边缺陷的原因与解决措施[J].机电信息，2011（9）：133-135.
[2]程巧翠，汤红生.梅钢1420酸轧机组L2系统跟踪功能的实现和应用[C]//中国计量协会冶金分会会暨全国自动化应用技术学术交流会，2011：3.
[3]沈青福，杨青林，王火生.1420酸轧机组板形辊粘结物分析及其控制[J].机械工程与自动化，2017（2）：202-
203，205.