论文部分内容阅读
摘要： 泵送混凝土作为一项全新的施工工艺，日益显示出其高质高效的特点，但是，由于有的施工人员对该工艺的一些要求缺乏系统了解，而应用一些传统操作方法，致使施工中时常发生泵送故障和砼质量问题，影响了泵送工艺的推广。
关键词：泵送混凝土； 工作原理； 原因分析； 堵泵； 堵管； 预防； 处理
1 工作原理
混凝土输送泵的工作原理是将混凝土吸入输送缸再由高压油推动活塞使混凝土通过S 阀或闸阀送到管道，再由管道输送到目的地。活塞的推力用来克服管道中的阻力，当活塞的推力不足以克服管道中的阻力时，混凝土无法泵送，称之为堵管。因此，堵管的原因就是混凝土在管道中产生阻力并增大，处理办法就是想方设法减小阻力，预防措施就是防止输送中增大阻力。
2 施工操作不当造成的堵管
2.1 混凝土不符合要求。 混凝土由水、水泥、砂、骨料组成，形成水泥砂浆, 均匀包在粗骨料表面, 并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动。泵送过程中由于压力作用, 一部分水泥砂浆被挤向外层, 在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。混凝土只有保持这种状态，泵送才能顺利进行。
2.2 添加剂的选用不当。 添加剂的种类很多, 如: 加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等, 根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。
2.3 操作人员精力不集中。 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2～3个行程，再正泵，堵管即可排除。
2.4 泵送速度选择不当。操作人员在施工泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
2.5 余料量控制不适当。 操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
2.6 塌落度过小时采取措施不当。 当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。
2.7 停机时间过长。停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
2.8 管道未清洗干净。 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
3 管道原因
3.1 管道接法错误。 管道接法错误会引起输送阻力增大导致堵管。接管时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管,尽量减小输送阻力, 这样也就减少了堵管的可能性。
3.2 管道接头密封不严。 若输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏则泵送混凝土时必将造成漏浆。漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力损失，从而导致堵管。
4 混凝土泵方面原因
4.1 缸与活塞磨损严重。 混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管，混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。
4.2 切割环与眼睛板磨损严重。 切割环和眼睛板磨损严重时（仅适用于S阀泵），使S阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。
4.3 阀窗未关紧、漏气。 阀窗未关紧（仅适用于蝶阀泵）、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。
4.4 阀泵间的石棉垫破损。 上面两个部位间的石棉垫破垫破损的话（仅适用于蝶阀泵），会导致漏气，泵送压力下降，造成堵管，应时常检查，及时更换石棉垫。
4.5 蓄能器内压力不足。 作为迅速补充换向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足（弹簧式蓄能器已不多见），特别在泵送高强度渥凝土及高层时更应注意，预充压力达不到一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管。
5 气温变化导致的堵管
夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。
6 堵管预防措施
6.1 选择合格的原材料和配合比。 严格按泵送混凝土规定设计配合比，选用的骨料粒径一定要符合要求，严格控制塌落度。
6.2 加强操作人员培训。 堵管一般有明显征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。另一方面可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见砼流出，也表明发生了堵管。操作人员必须及时了解尽可能连续泵送，不得已停顿时料斗中要保留足够的料，每隔5 min 作正反操作各两个冲程防止离析，停泵超过30～45 min时要清除泵和管中的料，对坍落度较小的料要更加注意。
6.3 合理布置管路。 尽量少用弯管、锥管，不宜在管路中间布置软管。管段接头要严密，防止漏浆引起水泥量减少，管路要与临近建筑物牢固固定，防止因振动使管路接头松动。
6.4 检查液压系统。 开泵前认真润滑管路，经常检查液压系统的工作情况，发现过度磨损部件，要及时修理或更换。泵送中注意检查管路是否漏浆，发现漏浆及时处理。
6.5 注意环境温度变化。 在炎热的夏天, 应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管，冬季应采取保温措施, 确保混凝土的温度。
7 结束语
以上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵泵与堵管的原因远不止这些，只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，掌握好每一个细节，从每一次堵泵与堵管中不断总结经验，就一定能将堵管的可能性降到最低，提高泵送混凝土的效率。
参考文献
［1］ 迟培云 现代混凝土技术［M］ 同济大学出版社 1999
［2］ 王常青 泵送混凝土施工技术若干总是探讨［J］ 湖南交通科技 2005.30
［3］ 郝玉强 赵海绒 浅析泵送混凝土施工技术［J］ 山西建筑 2006（5）
［4］ 耿秀春 预拌混凝土的施工要点探析 福建建材 2008（6）
关键词：泵送混凝土； 工作原理； 原因分析； 堵泵； 堵管； 预防； 处理
1 工作原理
混凝土输送泵的工作原理是将混凝土吸入输送缸再由高压油推动活塞使混凝土通过S 阀或闸阀送到管道，再由管道输送到目的地。活塞的推力用来克服管道中的阻力，当活塞的推力不足以克服管道中的阻力时，混凝土无法泵送，称之为堵管。因此，堵管的原因就是混凝土在管道中产生阻力并增大，处理办法就是想方设法减小阻力，预防措施就是防止输送中增大阻力。
2 施工操作不当造成的堵管
2.1 混凝土不符合要求。 混凝土由水、水泥、砂、骨料组成，形成水泥砂浆, 均匀包在粗骨料表面, 并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动。泵送过程中由于压力作用, 一部分水泥砂浆被挤向外层, 在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。混凝土只有保持这种状态，泵送才能顺利进行。
2.2 添加剂的选用不当。 添加剂的种类很多, 如: 加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等, 根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加剂将使混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。
2.3 操作人员精力不集中。 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2～3个行程，再正泵，堵管即可排除。
2.4 泵送速度选择不当。操作人员在施工泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
2.5 余料量控制不适当。 操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
2.6 塌落度过小时采取措施不当。 当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。
2.7 停机时间过长。停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
2.8 管道未清洗干净。 上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
3 管道原因
3.1 管道接法错误。 管道接法错误会引起输送阻力增大导致堵管。接管时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管,尽量减小输送阻力, 这样也就减少了堵管的可能性。
3.2 管道接头密封不严。 若输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏则泵送混凝土时必将造成漏浆。漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力损失，从而导致堵管。
4 混凝土泵方面原因
4.1 缸与活塞磨损严重。 混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管，混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。
4.2 切割环与眼睛板磨损严重。 切割环和眼睛板磨损严重时（仅适用于S阀泵），使S阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。
4.3 阀窗未关紧、漏气。 阀窗未关紧（仅适用于蝶阀泵）、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。
4.4 阀泵间的石棉垫破损。 上面两个部位间的石棉垫破垫破损的话（仅适用于蝶阀泵），会导致漏气，泵送压力下降，造成堵管，应时常检查，及时更换石棉垫。
4.5 蓄能器内压力不足。 作为迅速补充换向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足（弹簧式蓄能器已不多见），特别在泵送高强度渥凝土及高层时更应注意，预充压力达不到一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管。
5 气温变化导致的堵管
夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。
6 堵管预防措施
6.1 选择合格的原材料和配合比。 严格按泵送混凝土规定设计配合比，选用的骨料粒径一定要符合要求，严格控制塌落度。
6.2 加强操作人员培训。 堵管一般有明显征兆，从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。另一方面可观察输送管道状况，正常泵送时管道和泵机只产生轻微的后座震动，如果突然产生剧烈震动，尽管泵送操作仍在进行，但管口不见砼流出，也表明发生了堵管。操作人员必须及时了解尽可能连续泵送，不得已停顿时料斗中要保留足够的料，每隔5 min 作正反操作各两个冲程防止离析，停泵超过30～45 min时要清除泵和管中的料，对坍落度较小的料要更加注意。
6.3 合理布置管路。 尽量少用弯管、锥管，不宜在管路中间布置软管。管段接头要严密，防止漏浆引起水泥量减少，管路要与临近建筑物牢固固定，防止因振动使管路接头松动。
6.4 检查液压系统。 开泵前认真润滑管路，经常检查液压系统的工作情况，发现过度磨损部件，要及时修理或更换。泵送中注意检查管路是否漏浆，发现漏浆及时处理。
6.5 注意环境温度变化。 在炎热的夏天, 应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管，冬季应采取保温措施, 确保混凝土的温度。
7 结束语
以上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵泵与堵管的原因远不止这些，只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，掌握好每一个细节，从每一次堵泵与堵管中不断总结经验，就一定能将堵管的可能性降到最低，提高泵送混凝土的效率。
参考文献
［1］ 迟培云 现代混凝土技术［M］ 同济大学出版社 1999
［2］ 王常青 泵送混凝土施工技术若干总是探讨［J］ 湖南交通科技 2005.30
［3］ 郝玉强 赵海绒 浅析泵送混凝土施工技术［J］ 山西建筑 2006（5）
［4］ 耿秀春 预拌混凝土的施工要点探析 福建建材 2008（6）