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中图分类号：F235.3
文献标识码：B文章编号：1008-925X(2012)07-0141-02
摘要：
叙述了耐磨地面施工工艺，并从多角度论述了其施工中的质量保证措施。
关键词：耐磨；地面；机械镘
引言
耐磨地面是由一定颗粒级配的金属骨料、特种水泥、耐碱颜料以及其他掺合料及外加剂组成的，施工时将其均匀撒布在处于初凝阶段的混凝土表面后经过专用的机械加工而成。该种地面可与原来的混凝土良好的粘接为一体，可承受重载及摩擦等，并不会产生静电效应，和金属碰撞摩擦也不会发火，并可在很大程度上提高了混凝土的密度和耐磨性能，从而形成起尘量小、密度高、易清洁的高密度地面。
1 耐磨地面施工方法
1.1 基层处理。
基层为地基时应采用人工整平并压实，并在地面施工前一天对地基浇水，浇水量以渗透地基以下5-10cm为宜，浇水后地面严禁有明水现象；基层为混凝土时则应将基层板缝用1:3水泥砂浆嵌实，并清除表面杂物及浮浆，之后用铲削机对基层打磨成毛面使其具备良好的附着力，之后根据设计间距放出膨胀螺栓固定点，并打眼安放膨胀螺栓；并对清理后的基层检测其含水率，待其合格后方可进行基层防水涂膜，涂膜施工完毕后及时用油毡将其保护。
1.2 布筋及支模。
布筋应按设计规格沿混凝土浇筑方向排布，钢筋采用膨胀螺栓焊接，实现其高度固定并与基层紧密相连减少后期开裂现象；支模模板一般采用钢模板，之后用线绳矫正角钢的平直度和水平高度以保证支模质量；在混凝土上支模时一般采用粘玻璃条的方法代替钢模板，若地幔厚度较大则用通条代替玻璃条，并将其用膨胀螺栓固定。
1.3 找平层混凝土浇筑。
施工用的混凝土应严格控制其坍落度，浇筑宜在室内分仓后按序进行以免凝结时间的差异而无法采用机械镘施工抹面；浇筑后的混凝土应采用插入式振捣棒和平板式振捣器振捣，厚度在50-100mm范围内的混凝土也可采用钢锟进行反复滚压密实混凝土，振捣应保证对边角振实并不漏振，并用水平仪及时检测其水平状况并对存在偏差部分及时进行调整，并采用真空吸水装置将混凝土内的气泡与自由水脱去；振捣密实的混凝土应及时做好面层的抹平和压光工作，该工作应在混凝土初凝前完成，待初凝开始则可采用铁抹子或钢制长锟反复抹压或滚压面层以将面层存在的凹坑、砂眼及脚印等压平，在混凝土终凝前将抹子的纹痕抹平压光。
1.4 耐磨面层施工。
其是在底层混凝土搓平并去除沁水后方可进行，施工前应用机械镘、模板等奖混凝土表面的浮浆层去除，去除后方可撒布耐磨骨料，其一般分多次进行以保证撒布均匀，第一次撒布总量的1/2，之后用磨光机对地面进行磨平、压实、搓毛，然后再撒布总量的1/4后再次磨平、压实，在初凝前撒布最后的1/4并磨平、压实、搓毛；撒布时应根据混凝土的干湿程度调整耐磨材料的干湿度，边撒布边用刮杠及木抹子刮平，待耐磨材料吸收一定量水分变暗且均匀湿润后方可采用机械镘施工抹压，机械镘施工转速应根据混凝土地台的硬化情况进行调整，且其应纵横交错进行；一般应用机械镘抹压三次方可，并在耐磨地面临近终凝前用手工镘或铁抹子进行纵横抹压三遍，边抹压边用刮杠控制平整度以将误差控制在允许范围内，待用手指按压面层不发生下陷时则可用铁抹子压光，第一遍抹压与第二遍抹压间距一般控制在30min，第二遍完成后即可进行第三遍施工，最终以表面光洁平整无砂眼和抹痕，且衔接部位无明显印记为宜［1］。
1.5 养护及拆模。
在耐磨地面施工完成5-6h后可采用在其表面涂覆养护剂的方法进行养护，以防止地台表面水分过快蒸发保证地面强度的稳定增长，并可起到防止污染的作用，养护期为7d；模板拆除可在耐磨地面施工完成的第二天进行，拆模应不损伤地台边缘。
1.6 切缝及抛光。
在地面施工完成后的第三天则可进行收缩缝的切割，其分隔缝间距一般不大于6m，切割深度以混凝土层厚度的1/3左右为宜，切割完成后则应用沥青胶泥防水材料填缝，并应保证填缝材料封闭密实以防止水从缝隙深入；在养护完成并且地面不再上人时则可打地板蜡进行抛光处理，最终要求面层细腻光滑光亮。
2 质量保证措施
2.1 地面平整度及颜色。
施工后的地面常出现地面平整度不好，且颜色不一致现象，为避免该现象应在房间四周弹设标高线并在地基的钢钎上超平，并严格按照标高进行模板支护；对接插部位应预先进行凿毛剔平，并在浇筑新混凝土时注意与己浇筑地面保持水平统一；随时检查撒料抹光后的平整度，并对低洼部位及时补料调整，之后用铁抹子压实、抹光；采用水壶分次洒水养护，严禁采用覆盖养护［2］。
2.2 裂纹。
对施工后的地面面层出现裂纹现象应严格控制施工混凝土坍落度，并严格控制水灰比；应严格按照要求进行分格，保证分格面积不大于50m2，施工选用级配良好的砂石，振捣时采用较重的钢锟或插入式振捣棒多次反复振捣滚压以保证其密实；保证对机械不能施工的部位用人工将其压实、抹光，对耐磨地面的养护应用专用养生液进行养护。
2.3 褪色发白。
施工后的耐磨地面出现白色结晶，其产生原因为由于混凝土的主要成分为硅酸钙，其遇水发生水化反应生成游离钙、硅酸及氢氧根，当混凝土内的水分足够多时则在毛细压的作用下水分可沿毛细孔上升10cm左右，在此过程中混凝土中的盐分则被带出并淤积于混凝土表面，其到达表面后随着水分的蒸发盐分将残留在表面并与空气中的二氧化碳反应形成白色晶体，因此应在施工中保证振捣及抹压密实以减少毛细上升现象。
2.4 空鼓。
地面空鼓的形成原因主要为地基不密实，或在地面施工前未洒水或刷水泥浆。其预防措施为对地基的压实应符合设计要求及规范规定，保证其平整度符合要求，施工前对地基洒水以保证其处于湿润状态，在混凝土基层施工前应刷水泥浆并保证涂刷均匀，在撒水泥后再撒水并用扫帚扫浆时应避免表面留有干泥团。
3 结语
随着人们对楼地面要求的不断提高，耐磨地面被越来越多的应用，在其施工中往往只强调面层的施工质量，而忽略了基层的施工而导致裂缝、空鼓等现象常有发生，因此在施工中应从基层施工开始考虑，采取有效的施工工艺保证其施工质量方可保证整个地面施工质量，实现其应有的价值。
参考文献
［1］龚仕杰.混凝土工程施工新技术［M］.北京：中国环境科学出版社，1996．
［2］周子浩,刘汉杰.地坪涂料与涂装工［M］.北京：化学工业出版社，2006.
文献标识码：B文章编号：1008-925X(2012)07-0141-02
摘要：
叙述了耐磨地面施工工艺，并从多角度论述了其施工中的质量保证措施。
关键词：耐磨；地面；机械镘
引言
耐磨地面是由一定颗粒级配的金属骨料、特种水泥、耐碱颜料以及其他掺合料及外加剂组成的，施工时将其均匀撒布在处于初凝阶段的混凝土表面后经过专用的机械加工而成。该种地面可与原来的混凝土良好的粘接为一体，可承受重载及摩擦等，并不会产生静电效应，和金属碰撞摩擦也不会发火，并可在很大程度上提高了混凝土的密度和耐磨性能，从而形成起尘量小、密度高、易清洁的高密度地面。
1 耐磨地面施工方法
1.1 基层处理。
基层为地基时应采用人工整平并压实，并在地面施工前一天对地基浇水，浇水量以渗透地基以下5-10cm为宜，浇水后地面严禁有明水现象；基层为混凝土时则应将基层板缝用1:3水泥砂浆嵌实，并清除表面杂物及浮浆，之后用铲削机对基层打磨成毛面使其具备良好的附着力，之后根据设计间距放出膨胀螺栓固定点，并打眼安放膨胀螺栓；并对清理后的基层检测其含水率，待其合格后方可进行基层防水涂膜，涂膜施工完毕后及时用油毡将其保护。
1.2 布筋及支模。
布筋应按设计规格沿混凝土浇筑方向排布，钢筋采用膨胀螺栓焊接，实现其高度固定并与基层紧密相连减少后期开裂现象；支模模板一般采用钢模板，之后用线绳矫正角钢的平直度和水平高度以保证支模质量；在混凝土上支模时一般采用粘玻璃条的方法代替钢模板，若地幔厚度较大则用通条代替玻璃条，并将其用膨胀螺栓固定。
1.3 找平层混凝土浇筑。
施工用的混凝土应严格控制其坍落度，浇筑宜在室内分仓后按序进行以免凝结时间的差异而无法采用机械镘施工抹面；浇筑后的混凝土应采用插入式振捣棒和平板式振捣器振捣，厚度在50-100mm范围内的混凝土也可采用钢锟进行反复滚压密实混凝土，振捣应保证对边角振实并不漏振，并用水平仪及时检测其水平状况并对存在偏差部分及时进行调整，并采用真空吸水装置将混凝土内的气泡与自由水脱去；振捣密实的混凝土应及时做好面层的抹平和压光工作，该工作应在混凝土初凝前完成，待初凝开始则可采用铁抹子或钢制长锟反复抹压或滚压面层以将面层存在的凹坑、砂眼及脚印等压平，在混凝土终凝前将抹子的纹痕抹平压光。
1.4 耐磨面层施工。
其是在底层混凝土搓平并去除沁水后方可进行，施工前应用机械镘、模板等奖混凝土表面的浮浆层去除，去除后方可撒布耐磨骨料，其一般分多次进行以保证撒布均匀，第一次撒布总量的1/2，之后用磨光机对地面进行磨平、压实、搓毛，然后再撒布总量的1/4后再次磨平、压实，在初凝前撒布最后的1/4并磨平、压实、搓毛；撒布时应根据混凝土的干湿程度调整耐磨材料的干湿度，边撒布边用刮杠及木抹子刮平，待耐磨材料吸收一定量水分变暗且均匀湿润后方可采用机械镘施工抹压，机械镘施工转速应根据混凝土地台的硬化情况进行调整，且其应纵横交错进行；一般应用机械镘抹压三次方可，并在耐磨地面临近终凝前用手工镘或铁抹子进行纵横抹压三遍，边抹压边用刮杠控制平整度以将误差控制在允许范围内，待用手指按压面层不发生下陷时则可用铁抹子压光，第一遍抹压与第二遍抹压间距一般控制在30min，第二遍完成后即可进行第三遍施工，最终以表面光洁平整无砂眼和抹痕，且衔接部位无明显印记为宜［1］。
1.5 养护及拆模。
在耐磨地面施工完成5-6h后可采用在其表面涂覆养护剂的方法进行养护，以防止地台表面水分过快蒸发保证地面强度的稳定增长，并可起到防止污染的作用，养护期为7d；模板拆除可在耐磨地面施工完成的第二天进行，拆模应不损伤地台边缘。
1.6 切缝及抛光。
在地面施工完成后的第三天则可进行收缩缝的切割，其分隔缝间距一般不大于6m，切割深度以混凝土层厚度的1/3左右为宜，切割完成后则应用沥青胶泥防水材料填缝，并应保证填缝材料封闭密实以防止水从缝隙深入；在养护完成并且地面不再上人时则可打地板蜡进行抛光处理，最终要求面层细腻光滑光亮。
2 质量保证措施
2.1 地面平整度及颜色。
施工后的地面常出现地面平整度不好，且颜色不一致现象，为避免该现象应在房间四周弹设标高线并在地基的钢钎上超平，并严格按照标高进行模板支护；对接插部位应预先进行凿毛剔平，并在浇筑新混凝土时注意与己浇筑地面保持水平统一；随时检查撒料抹光后的平整度，并对低洼部位及时补料调整，之后用铁抹子压实、抹光；采用水壶分次洒水养护，严禁采用覆盖养护［2］。
2.2 裂纹。
对施工后的地面面层出现裂纹现象应严格控制施工混凝土坍落度，并严格控制水灰比；应严格按照要求进行分格，保证分格面积不大于50m2，施工选用级配良好的砂石，振捣时采用较重的钢锟或插入式振捣棒多次反复振捣滚压以保证其密实；保证对机械不能施工的部位用人工将其压实、抹光，对耐磨地面的养护应用专用养生液进行养护。
2.3 褪色发白。
施工后的耐磨地面出现白色结晶，其产生原因为由于混凝土的主要成分为硅酸钙，其遇水发生水化反应生成游离钙、硅酸及氢氧根，当混凝土内的水分足够多时则在毛细压的作用下水分可沿毛细孔上升10cm左右，在此过程中混凝土中的盐分则被带出并淤积于混凝土表面，其到达表面后随着水分的蒸发盐分将残留在表面并与空气中的二氧化碳反应形成白色晶体，因此应在施工中保证振捣及抹压密实以减少毛细上升现象。
2.4 空鼓。
地面空鼓的形成原因主要为地基不密实，或在地面施工前未洒水或刷水泥浆。其预防措施为对地基的压实应符合设计要求及规范规定，保证其平整度符合要求，施工前对地基洒水以保证其处于湿润状态，在混凝土基层施工前应刷水泥浆并保证涂刷均匀，在撒水泥后再撒水并用扫帚扫浆时应避免表面留有干泥团。
3 结语
随着人们对楼地面要求的不断提高，耐磨地面被越来越多的应用，在其施工中往往只强调面层的施工质量，而忽略了基层的施工而导致裂缝、空鼓等现象常有发生，因此在施工中应从基层施工开始考虑，采取有效的施工工艺保证其施工质量方可保证整个地面施工质量，实现其应有的价值。
参考文献
［1］龚仕杰.混凝土工程施工新技术［M］.北京：中国环境科学出版社，1996．
［2］周子浩,刘汉杰.地坪涂料与涂装工［M］.北京：化学工业出版社，2006.