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摘 要：在充分学习企业全面质量管理中的质量改进提升理论的基础上，为了深入调研了解企业的质量改进管理实践，本文采用多种调查方法如实地观察法、访谈调查法和文献调查法等。通过调研、访谈等方式对浙江君鸿机械有限公司的质量改进中的质量管理改进案例进行了深入的分析研究。充分研究在质量提升中按照PDCA循环的"四个阶段、十个具体步骤"的质量管理改进模式以及在其中运用的多种方法工具和遵守的相关步骤和原则。将理论知识与企业的质量改进管理实践相结合，更深入的进行学习研究最后并进行总结以及提出相关见解和意见。
关键词：质量管理；质量改进；PDCA循环
本文以浙江君鸿机械有限公司为调研对象，在深入实地调查和查阅大量文献的基础上对其质量改进活动中按照PDCA循环的“四个阶段、十个具体步骤”的模式以及在运用的多种方法工具对其进行分析论述，并给提出自己相关的参考意见和见解。
一、PDCA循环简介
PDCA循环又叫戴明环，最早由休哈特构想，之后美国质量管理专家戴明再度挖掘并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。在推行全面质量管理工作中得到了广泛的应用。首先在质量改进小组活动中试点。ISO9000标准已将其适用于各类工作活动的科学管理程序纳入标准，作为质量管理体系建立和运行必须遵循的程序，也是质量持续改进应遵循的程序。
二、PDCA循环方法的应用案例分析
（一）P计划阶段
（1）现状调查：接下来是对暖气片压铸工序到去浇口工序加工周期长，库存产品数量多的原因进行调查分析。小组成员在3月19日-3月26日期间对压铸到去浇口的工序的加工周期进行了调查记录。由压铸到去浇口工序加工时间调查表可以得出压铸工序待冲的时间较长。
（2）设定目标：本次课题的目标就是缩短压铸到去浇口的加工周期时间以及降低在制品的数量。其中具体的目标值是使压铸到去浇口加工周期从 160分钟降到78分钟； 在制品数量从428片降低到80片。
（3）原因分析：造成加工周期时间长主要有以下几个原因一是设备和人员不足或者是人员设备分配不合理；二是从压铸到去浇口的工序之间生产加工线设计连接不合理。
（4）确定要因，选择突破口：针对如何缩短压铸到去浇口的加工周期时间以及降低在制品数量，小组成员提出了三个可供选择的要因突破口。在现有的基础上增加现有的设备以及人员；设计研发去浇口设备，并建立压铸到去浇口“一个流”生产线；对模具浇道进行改造，在模具取出的同时，能轻松的将浇口去除。 小组对三个可供选择的突破口进行了分析、评估。
（二）D实施阶段。对策实施如下
1.第一个方案的研制
（1）制定第一个方案的对策计划的具体内容是设计制造出小型气压去浇口设备，建立“一个流”方式生产线。主要措施是制作气冲装置并进行安装和调试最终建立一个流动生产线。其目标是使压铸到去浇口加工周期从 160分钟降到78分钟；在制品数量从428片降低到80片。
（2）小组对第一方案的具体结构进行讨论，取得一致意见后，用三周的时间设计制造出小型气压去浇口设备，并在7#压铸机旁建立“一个流”方式生产线。
（3）试验验证 ：设计制造、安装、调试完毕后，于4月20日在7#压铸机旁建立“一个流”方式生产线进行试验验证。
验证结果：压铸到去浇口加工周期为75分钟；在制品数量为53片。达到具体的目标值但是存在问题如下：
存在的问题：在压铸机的喷雾机在工作的时候，由于气压下降，从而导致出现了气冲装置经常会冲不断浇口的问题。
结论：未能达到预期的效果。
2.第二个方案的研制
（1）制定第二个方案的具体对策计划是设计制造出液压去浇口设备，建立“一个流”方式生产线。主要措施是制作液压装置并进行安裝和调试最终建立一个流动生产线。其目标是使压铸到去浇口加工周期从 160分钟降到78分钟；在制品数量从428片降低到80片。
（2）小组用一周的时间对冲压设备进行了改造，去掉了气缸，将其更换为液压缸，增加了液压站，研制成小型的液压去浇口设备，并组建了“一个流”生产线。
（3）试验验证
设计制造、安装、调试完毕后，于4月29日将冲压设备放置在7#压铸机旁，建立“一个流”方式生产线进行试验验证。
验证结果：压铸到去浇口加工周期为74分钟；在制品数量为50片。达到具体的目标值并且没有出现气压装置的问题。
结论：基本达到预期的效果。
（三）C检查阶段
1.效果验证
（1）加工周期的验证
5月2日-5月8日小组成员对压铸到去浇口工序的加工时间进行了确认。然后，通过5、6、7三个月巩固期的跟踪验证，改善前后的效果是：加工周期从160缩短到75分钟，加工周期大大缩短。
（2）在制品数量的验证
5月2日-5月8日小组成员对7#机压铸到去浇口工序在制品数量进行确认。然后，通过5、6、7三个月巩固期的跟踪验证，改善前后的效果是：在制品数量从428减少为53片，在制品数量大幅度减少。
（3）总目标达成的验证
总的而言，经过设计制造出液压去浇口设备，建立“一个流”方式生产线之后并进行长期的记录观察验证得出，产品的加工周期下降缩短了51.8%；在制品数量下降了87.8%。目标圆满完成。
2.效益展示
经过设计液压去浇口设备，组建一个流生产线方式并投入实际生产的使用中后，这项QC质量提升活动大幅度缩短了从压铸到去浇口这一生产流程的生产周期，并且大大的减少了在制品的数量。从而消除了生产过程中时间的浪费，大大的提高了公司的生产效率，减少了成本费用，最终给公司带来了很大的经济效益如下：有形价值：获得的直接经济效益：9.7350万元-39.7114万元=29.9764万元.
（1）制定巩固措施实现标准化
建立了企业压铸到去浇口的生产的标准化操作体系，完善了流水线的生产系统。其中显著的就是制定了去浇口作业指导书，明确去浇口工序作业。
（四）A处理阶段
总结和下一步打算如下
1.总结
通过此次改善完成了铸到去浇口“一个流”生产线的建立，创造性的解决了生产过程中存在的加工周期长以及在制品数量多的问题，完成了预定的目标值，使小组的专业技术、管理水平及综合素质方面有了不同程度的提升。
（1）专业技术方面
①在确定要因、制定对策的过程中，使小组成员对生产线的分析、设备自动化设计等专业技术得到了提高；②小组积累了解决了一个流生产线设计的经验；
（2）管理技术方面
①小组按照PDCA程序进行，解决问题思路的逻辑性较好；②在选题理由、要因确认等方面能以客观事实数据为证据； ③学会利用排列图、树图、调查表等多种质量改进工具来分析和解决问题；
总结：
企业通过PDCA循环的方法步骤进行持续的质量改进来不断提高生产效率，减少资源，提高生产效率，带来直接降低成本的效果。从而提高经济效益并且满足顾客的需求，对质量进行不断地持续改进和创新。最终使企业获得更高的经济效益。本文以浙江君鸿机械有限公司为例，充分调查了该公司的质量改进案例采用PDCA循环活动这一科学管理方法技术，进行产品的质量改进和生产过程的工作质量改进以最终提升生产产品的质量。
参考文献：
[1]陈婵婵：“标准化与质量管理的PDCA循环策”[J]，航天标准化，2002年06期。
[2]陈洁：“PDCA循环与质量管理[J]”，质量春秋，2006年第10期。
[3]川原慎也著，谌红军译：《PDCA精进法-图解精益制造042》[M]，东方出版社，2017年。
关键词：质量管理；质量改进；PDCA循环
本文以浙江君鸿机械有限公司为调研对象，在深入实地调查和查阅大量文献的基础上对其质量改进活动中按照PDCA循环的“四个阶段、十个具体步骤”的模式以及在运用的多种方法工具对其进行分析论述，并给提出自己相关的参考意见和见解。
一、PDCA循环简介
PDCA循环又叫戴明环，最早由休哈特构想，之后美国质量管理专家戴明再度挖掘并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程中。在推行全面质量管理工作中得到了广泛的应用。首先在质量改进小组活动中试点。ISO9000标准已将其适用于各类工作活动的科学管理程序纳入标准，作为质量管理体系建立和运行必须遵循的程序，也是质量持续改进应遵循的程序。
二、PDCA循环方法的应用案例分析
（一）P计划阶段
（1）现状调查：接下来是对暖气片压铸工序到去浇口工序加工周期长，库存产品数量多的原因进行调查分析。小组成员在3月19日-3月26日期间对压铸到去浇口的工序的加工周期进行了调查记录。由压铸到去浇口工序加工时间调查表可以得出压铸工序待冲的时间较长。
（2）设定目标：本次课题的目标就是缩短压铸到去浇口的加工周期时间以及降低在制品的数量。其中具体的目标值是使压铸到去浇口加工周期从 160分钟降到78分钟； 在制品数量从428片降低到80片。
（3）原因分析：造成加工周期时间长主要有以下几个原因一是设备和人员不足或者是人员设备分配不合理；二是从压铸到去浇口的工序之间生产加工线设计连接不合理。
（4）确定要因，选择突破口：针对如何缩短压铸到去浇口的加工周期时间以及降低在制品数量，小组成员提出了三个可供选择的要因突破口。在现有的基础上增加现有的设备以及人员；设计研发去浇口设备，并建立压铸到去浇口“一个流”生产线；对模具浇道进行改造，在模具取出的同时，能轻松的将浇口去除。 小组对三个可供选择的突破口进行了分析、评估。
（二）D实施阶段。对策实施如下
1.第一个方案的研制
（1）制定第一个方案的对策计划的具体内容是设计制造出小型气压去浇口设备，建立“一个流”方式生产线。主要措施是制作气冲装置并进行安装和调试最终建立一个流动生产线。其目标是使压铸到去浇口加工周期从 160分钟降到78分钟；在制品数量从428片降低到80片。
（2）小组对第一方案的具体结构进行讨论，取得一致意见后，用三周的时间设计制造出小型气压去浇口设备，并在7#压铸机旁建立“一个流”方式生产线。
（3）试验验证 ：设计制造、安装、调试完毕后，于4月20日在7#压铸机旁建立“一个流”方式生产线进行试验验证。
验证结果：压铸到去浇口加工周期为75分钟；在制品数量为53片。达到具体的目标值但是存在问题如下：
存在的问题：在压铸机的喷雾机在工作的时候，由于气压下降，从而导致出现了气冲装置经常会冲不断浇口的问题。
结论：未能达到预期的效果。
2.第二个方案的研制
（1）制定第二个方案的具体对策计划是设计制造出液压去浇口设备，建立“一个流”方式生产线。主要措施是制作液压装置并进行安裝和调试最终建立一个流动生产线。其目标是使压铸到去浇口加工周期从 160分钟降到78分钟；在制品数量从428片降低到80片。
（2）小组用一周的时间对冲压设备进行了改造，去掉了气缸，将其更换为液压缸，增加了液压站，研制成小型的液压去浇口设备，并组建了“一个流”生产线。
（3）试验验证
设计制造、安装、调试完毕后，于4月29日将冲压设备放置在7#压铸机旁，建立“一个流”方式生产线进行试验验证。
验证结果：压铸到去浇口加工周期为74分钟；在制品数量为50片。达到具体的目标值并且没有出现气压装置的问题。
结论：基本达到预期的效果。
（三）C检查阶段
1.效果验证
（1）加工周期的验证
5月2日-5月8日小组成员对压铸到去浇口工序的加工时间进行了确认。然后，通过5、6、7三个月巩固期的跟踪验证，改善前后的效果是：加工周期从160缩短到75分钟，加工周期大大缩短。
（2）在制品数量的验证
5月2日-5月8日小组成员对7#机压铸到去浇口工序在制品数量进行确认。然后，通过5、6、7三个月巩固期的跟踪验证，改善前后的效果是：在制品数量从428减少为53片，在制品数量大幅度减少。
（3）总目标达成的验证
总的而言，经过设计制造出液压去浇口设备，建立“一个流”方式生产线之后并进行长期的记录观察验证得出，产品的加工周期下降缩短了51.8%；在制品数量下降了87.8%。目标圆满完成。
2.效益展示
经过设计液压去浇口设备，组建一个流生产线方式并投入实际生产的使用中后，这项QC质量提升活动大幅度缩短了从压铸到去浇口这一生产流程的生产周期，并且大大的减少了在制品的数量。从而消除了生产过程中时间的浪费，大大的提高了公司的生产效率，减少了成本费用，最终给公司带来了很大的经济效益如下：有形价值：获得的直接经济效益：9.7350万元-39.7114万元=29.9764万元.
（1）制定巩固措施实现标准化
建立了企业压铸到去浇口的生产的标准化操作体系，完善了流水线的生产系统。其中显著的就是制定了去浇口作业指导书，明确去浇口工序作业。
（四）A处理阶段
总结和下一步打算如下
1.总结
通过此次改善完成了铸到去浇口“一个流”生产线的建立，创造性的解决了生产过程中存在的加工周期长以及在制品数量多的问题，完成了预定的目标值，使小组的专业技术、管理水平及综合素质方面有了不同程度的提升。
（1）专业技术方面
①在确定要因、制定对策的过程中，使小组成员对生产线的分析、设备自动化设计等专业技术得到了提高；②小组积累了解决了一个流生产线设计的经验；
（2）管理技术方面
①小组按照PDCA程序进行，解决问题思路的逻辑性较好；②在选题理由、要因确认等方面能以客观事实数据为证据； ③学会利用排列图、树图、调查表等多种质量改进工具来分析和解决问题；
总结：
企业通过PDCA循环的方法步骤进行持续的质量改进来不断提高生产效率，减少资源，提高生产效率，带来直接降低成本的效果。从而提高经济效益并且满足顾客的需求，对质量进行不断地持续改进和创新。最终使企业获得更高的经济效益。本文以浙江君鸿机械有限公司为例，充分调查了该公司的质量改进案例采用PDCA循环活动这一科学管理方法技术，进行产品的质量改进和生产过程的工作质量改进以最终提升生产产品的质量。
参考文献：
[1]陈婵婵：“标准化与质量管理的PDCA循环策”[J]，航天标准化，2002年06期。
[2]陈洁：“PDCA循环与质量管理[J]”，质量春秋，2006年第10期。
[3]川原慎也著，谌红军译：《PDCA精进法-图解精益制造042》[M]，东方出版社，2017年。