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二硫化钼（MoS2）具有较低的摩擦系数,被认为是最经典的固体润滑材料之一,但是传统的MoS2涂层存在着一些缺点,如由于其脆性导致在润滑过程中流失快,使其润滑寿命短的问题,制约了MoS2作为固体润滑材料的使用。因此,解决MoS2润滑涂层寿命问题十分重要。本文研究了耐磨铁基合金激光熔覆层表面激光微孔模板制备工艺、微孔模板电泳沉积和微波烧结组装微米MoS2及MoS2/聚四氟乙烯（PTFE）固体润滑材料的技术。通过三维扫描仪研究了微孔化过程中激光与铁基合金激光熔覆层相互作用的规律;通过扫描电子显微镜（SEM）、光学显微镜、X射线衍射仪（XRD）研究了MoS2及MoS2/PTFE的电泳沉积规律、微波烧结规律;通过摩擦磨损实验,研究了激光微孔化模板电泳组装固体润滑材料涂层的摩擦学性能。实验结果表明,激光平均功率增加,微孔直径增大,微孔深度增加;单孔激光作用时间增加,微孔直径小幅增加,作用时间达到2ms,孔径达到110μm,作用时间继续增加,孔径不再改变;微孔深度随着单孔作用时间的增加明显增加;悬浮液中的PTFE含量增加,电泳沉积速率下降,沉积饱和厚度下降;电泳沉积外加电场增强,沉积速度增加,涂层表面平整度降低;沉积时间增加,沉积涂层厚度增加,沉积速度逐渐降低,20min电泳沉积MoS2达到饱和,沉积量为10.8mg/9cm2;微波烧结温度为300℃时,MoS2不会发生氧化,当烧结温度达到350℃,MoS2开始发生氧化,烧结温度越高,氧化越严重,烧结温度达到500℃,MoS2完全氧化生成MoO3;保温时间延长,涂层结构致密,MoS2/PTFE晶粒长大;微波烧结温度由300℃升高到400℃,摩擦系数从0.2上升到0.7,磨损深度从2.101μm/3h上升到8.048μm/3h;润滑涂层中PTFE含量由5%增加到20%,摩擦系数从0.25上升到0.4,当磨损深度从3.762μm/3h下降到1.269μm/3h;微孔密度由10%增加到20%,摩擦系数从0.2下降到0.1,而微孔密度继续增加到40%,摩擦系数上升到0.4,微孔密度由10%增加到40%,磨损深度从1.306μm/3h上升到17.931μm/3h。