真空钎焊不锈钢板式换热器渗漏原因

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某换热器在长期使用后出现渗水和腐蚀现象,对其渗漏部位进行宏观检查、扫描电镜及能谱分析.结果表明:部分区域的铜焊料与不锈钢基体在焊接时未完全熔合;在换热器使用期间,多次热循环与水流周期性冲击使焊接未熔合区域的铜焊料与不锈钢基体分离,最终导致局部渗水.
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介绍了一种适用于超大晶粒取向硅钢的高斯晶粒取向偏离角的X射线衍射测量方法,提出了将试探法和探测器扫描法相结合的方式进行测量.结果表明:该方法可以同时获得准确的实际衍射角度和取向偏离角度,试样制备方式简单,对设备的要求低且测量结果准确.
采用金相法、化学法和磁性法对308奥氏体不锈钢焊缝中δ铁素体含量(质量分数)进行了检测.结果表明:采用金相法中的网格数点法、网格截线法和八线法时,在500倍显微镜下测得δ铁素体含量均为7.6%,是较为可信的结果;采用化学法中的Schaeffler图法时,测得δ铁素体含量约为8.5%,和金相法的测量结果接近;采用磁性法测得的δ铁素体含量最低,仅为3.4%.3种测量方法各有优点和缺点,实际操作中可根据不同情况进行选择.
针对SiCp/Al复合材料,探究了颗粒尺寸对其切削加工性的影响机理.基于ABAQUS有限元仿真软件建立了不同颗粒尺寸的SiCp/Al复合材料仿真模型,并通过单因素实验,探明了颗粒尺寸在不同切削参数下对切削力、切削温度以及切屑形态的影响规律,得到了刀具-颗粒相对位置对已加工表面的影响规律.研究结果表明:当颗粒尺寸从10μm增大到30μm时,随着切削速度的增加,主切削力呈减小的变化趋势,切削温度与SiC颗粒尺寸、切削参数呈正相关关系;在切削过程中,最大等效应力主要集中在刀具前刀面与第二变形区的接触区域,且切屑
将303Cu不锈钢线材拉拔成六角棒后对其打孔,在这两个工艺过程中,材料开裂几率较大.采用化学成分分析、金相检验、电子探针分析等方法对开裂试样进行了全面分析,同时对线材的生产工艺进行分析,找到了开裂原因,并提出了应对措施.结果表明:钢中硫化物夹杂的成分、形态及其分布是产生开裂的主要原因;采用调整连铸和热轧加热工艺,以及增加轧后在线热处理工艺,有效降低了303Cu不锈钢线材的加工开裂几率.
研究了铝板基中Fe元素形成的第二相对印版耐印力的影响.通过扫描电镜观测,涂层样品表面存在尺寸较大的块状化合物相,化合物相与周围基体结合不紧密存在微孔,且破碎的化合物之间存在裂缝.经能谱分析,样品经电解砂目后氧化层表面出现的小尺寸孔洞是由显微组织中大尺寸Al Fe3块状相引起的,其内部存在的小孔也是由显微组织中大尺寸块状Al Fe3相与周围基体之间存在的微孔或Al Fe3相破碎后形成的裂缝引起的.通过控制Fe、Si含量和优选晶粒细化技术能有效提高印刷板材的耐印力.
某R60702/TA1/Q345R复合板筒节在基层焊缝附近发生开裂,复合板基层存在裂纹.通过宏观检验、化学成分分析、金相检验及能谱分析等方法对复合板基层缺陷产生原因进行了分析.结果表明,复合板缺陷为基层Q345R钢中的大量非金属夹杂物和沉淀相条带,及由非金属夹杂物和沉淀相引起的裂纹.
采用熔化极惰性气体保护焊焊接了厚度为12 mm的7N01-T5铝合金板,分析了焊接接头的显微组织,并对焊接接头进行了拉伸及疲劳试验.用能谱分析法确定了疲劳条带间的二次相为含Fe相,提出了一种二次相所致的疲劳微裂纹萌生模型,解释了在疲劳条带间第二相处的微裂纹萌生原因.结果表明:焊接接头的抗拉强度为259 MPa,延伸率为11.4%,接头的拉伸断裂形式为韧性断裂和脆性断裂混合形式;二次相导致的微裂纹会加快疲劳裂纹的扩展速率.
为了分析35 CrMnSi低合金高强度钢在拉伸试验中断面收缩率偏低的原因,利用直读光谱仪、氧氮氢分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪等对拉伸试样的成分、残余氢、显微组织、断口形貌、夹杂物等进行了观察和分析.结果表明:35 CrMnSi钢拉伸试样中存在一定量氢,在拉伸应力的共同作用下,产生的“鱼眼”缺陷是导致拉伸试样断面收缩率偏低的主要原因.
Na2S是铝合金化铣槽液中不可缺少的成分之一,主要起到降低表面粗糙度的作用.本文研究了Na2S在整个化铣过程中的消耗方式.实验结果表明,化铣过程中主要是合金元素消耗S2-.2024-T3化铣时主要是元素Cu消耗S2-形成Cu2S,槽液中每增加1 g/L的Al3+需消耗0.0301 g/L的Na2S.7075-T6则主要是Zn和Cu消耗S2-形成ZnS和Cu2S,槽液中每增加1g/L的Al3+需消耗0.0797 g/L的Na2S.