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摘要：混凝土灌注桩在钻芯法质量检测过程中容易出现的质量问题，并根据其中出现的问题提出原因分析与防治措施，使混凝土灌注桩的质量进一步提高。
关键词：混凝土灌注桩质量问题原因与防治措施
中图分类号： TU473 文献标识码： A 文章编号：
混凝土灌注桩具有较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等，在各种工程中获得较广泛应用。但由于施工过程环节多，易出现各种质量问题，笔者根据自己在钻芯法质量检测过程中，对一些比较常见的质量问题进行了总结，进行原因分析，并提出防治措施。
一、桩身混凝土质量问题（包括桩身混凝土强度、完整性等）
（一）桩身混凝土强度不足
原因分析：
1、混凝土浇捣工艺不合理；
2、混凝土遭受孔内水的危害，引起混凝土离析，严重破坏混凝土的强度；
3、混凝土本身存在质量问题。
防治措施：
1、施工单位应对混凝土浇捣工艺、质量保证措施及过程进行严格的监督；混凝土灌注过程中应控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故；控制导管的埋深（导管埋深2～6m），。
2、对有地下水，水位低，水量小的桩孔，应将水抽干，迅速浇捣；
3、对水位高，出水量大的桩孔，在水位下的部分必须采用水下混凝土配合比，并用导管灌注法灌注，严格控制混凝土的和易性、流动性、坍落度等指标，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程；
4、商品混凝土进场灌注前，应专人检查混凝土的各项指标，确保质量可靠。
（二）桩身混凝土出现蜂窝、离析等问题
原因分析：
水下混凝土浇捣工艺、过程不符合规范要求；
桩孔内存在压力水，混凝土浇捣完成后被压力水冲刷，使混凝土离析、松散；
防治措施：
严格按照混凝土浇捣工艺要求、质量保证措施进行施工；
2、注意了解桩孔内变化，及时发现压力水存在，施工过程中用套管、套筒施工，防止压力水对混凝土的破坏。
二、桩底沉渣过大
原因分析：检查不够认真，清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求，还有测量方法不当造成误判和没有进行二次清孔；
防治措施：
1、钻（冲）孔灌注桩成孔后，钻头提高距孔底10-20cm，并保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，在含粗砂、砾砂和卵石的地层成孔时，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔；当采用正循环清孔时，前阶段应用高粘度浓浆清孔（泥浆比重≥1.3），并加大泥浆的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口；清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析；
2、施工时应该特别注意，下完钢筋笼后，如沉渣仍超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔。
3、认真检查，采用正确的测绳和测锤。
4、沉渣厚度达到规范要求后，应及时灌注混凝土，灌注混凝土时应严格按照规范要求进行。
三、桩底持力层存在软夹层
原因分析：
地质勘探资料存在不足；
施工过程粗心大意。
防治措施：
1、在施工前，应针对地质勘探资料进行认真审查，另外，对桩基础持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进行补充勘探，对关键部位进行一桩一孔勘探。
2、对桩基础持力层厚度变化较大的场地，不能或没有一桩一孔勘探的，施工中可以参照临近桩孔资料、成孔过程钻速、泥浆返上的岩渣及钻孔情况。
四、桩身偏斜
原因分析：桩身偏斜一般是成孔偏斜造成，成孔偏斜原因有以下几种
1、场地平整度和密实度差而导致钻机安装不平整或钻进过程中发生不均匀沉降以致钻孔偏斜；
2、钻杆弯曲，钻杆接头间隙大而造成钻孔偏斜；
3、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均造成钻头偏离方向；
4、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时钻压过高，使钻头受力不均而造成偏离；
防治措施：
1、先将场地平整并夯实，轨道枕木均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在一轴线；
2、钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度（钻杆偏差控制在20cm以内），发生偏差立即调整；
3、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修更换；
4、不均匀地层中钻孔时，应采用自重大钻杆刚度大的钻机低速钻进，若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土，然后低锤密冲反复矫正。
五、桩身出现断桩和夹泥层
原因分析：
1、泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，比如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管混凝土还是不能流出，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，会冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
2、灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也会造成夹泥层和断桩。导管提漏有两种原因：①当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但此时导管埋深较浅，极易出现提漏。②因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，就会产生提漏，引起断桩；
3、灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；
4、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防治方法：
1、认真做好清孔，控制泥浆比重，防止孔壁坍塌；
2、提高混凝土浇注速度：①开始浇混凝土前，准确计算出全孔及首次混凝土灌注量；②快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防止导管堵塞；
3、提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量孔内混凝土面和导管埋深，确保导管的埋深深度≥2m，并严格遵守操作规程；
4、灌注混凝土前应检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题及时处理或更换导管。
以上问题多为施工过程中施工工艺未按设计和规范要求、把关不严等原因造成，所以，施工前必须充分做好各项准备工作，加强施工人员的培训学习，提高施工人员的施工水平，在施工中不断总结经验和完善管理方法，严格按照设计与规范的要求对施工过程进行全程质量控制，及时解決施工中出现的各种问题，提高施工质量，减少质量问题的发生。
参考文献
1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
2、《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
3、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
4、广东省《建筑地基基础检测技术规范》DBJ15-06-2008
5、《建筑地基基础工程施工质量标准》ZJQOO-SG-014-2006
关键词：混凝土灌注桩质量问题原因与防治措施
中图分类号： TU473 文献标识码： A 文章编号：
混凝土灌注桩具有较大的单桩承载力，适应各种地质条件和不同规模建筑物等，在各种工程中获得较广泛应用。但由于施工过程环节多，易出现各种质量问题，笔者根据自己在钻芯法质量检测过程中，对一些比较常见的质量问题进行了总结，进行原因分析，并提出防治措施。
一、桩身混凝土质量问题（包括桩身混凝土强度、完整性等）
（一）桩身混凝土强度不足
原因分析：
1、混凝土浇捣工艺不合理；
2、混凝土遭受孔内水的危害，引起混凝土离析，严重破坏混凝土的强度；
3、混凝土本身存在质量问题。
防治措施：
1、施工单位应对混凝土浇捣工艺、质量保证措施及过程进行严格的监督；混凝土灌注过程中应控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引起断桩事故；控制导管的埋深（导管埋深2～6m），。
2、对有地下水，水位低，水量小的桩孔，应将水抽干，迅速浇捣；
3、对水位高，出水量大的桩孔，在水位下的部分必须采用水下混凝土配合比，并用导管灌注法灌注，严格控制混凝土的和易性、流动性、坍落度等指标，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程；
4、商品混凝土进场灌注前，应专人检查混凝土的各项指标，确保质量可靠。
（二）桩身混凝土出现蜂窝、离析等问题
原因分析：
水下混凝土浇捣工艺、过程不符合规范要求；
桩孔内存在压力水，混凝土浇捣完成后被压力水冲刷，使混凝土离析、松散；
防治措施：
严格按照混凝土浇捣工艺要求、质量保证措施进行施工；
2、注意了解桩孔内变化，及时发现压力水存在，施工过程中用套管、套筒施工，防止压力水对混凝土的破坏。
二、桩底沉渣过大
原因分析：检查不够认真，清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求，还有测量方法不当造成误判和没有进行二次清孔；
防治措施：
1、钻（冲）孔灌注桩成孔后，钻头提高距孔底10-20cm，并保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，在含粗砂、砾砂和卵石的地层成孔时，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔；当采用正循环清孔时，前阶段应用高粘度浓浆清孔（泥浆比重≥1.3），并加大泥浆的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口；清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析；
2、施工时应该特别注意，下完钢筋笼后，如沉渣仍超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔。
3、认真检查，采用正确的测绳和测锤。
4、沉渣厚度达到规范要求后，应及时灌注混凝土，灌注混凝土时应严格按照规范要求进行。
三、桩底持力层存在软夹层
原因分析：
地质勘探资料存在不足；
施工过程粗心大意。
防治措施：
1、在施工前，应针对地质勘探资料进行认真审查，另外，对桩基础持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进行补充勘探，对关键部位进行一桩一孔勘探。
2、对桩基础持力层厚度变化较大的场地，不能或没有一桩一孔勘探的，施工中可以参照临近桩孔资料、成孔过程钻速、泥浆返上的岩渣及钻孔情况。
四、桩身偏斜
原因分析：桩身偏斜一般是成孔偏斜造成，成孔偏斜原因有以下几种
1、场地平整度和密实度差而导致钻机安装不平整或钻进过程中发生不均匀沉降以致钻孔偏斜；
2、钻杆弯曲，钻杆接头间隙大而造成钻孔偏斜；
3、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均造成钻头偏离方向；
4、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时钻压过高，使钻头受力不均而造成偏离；
防治措施：
1、先将场地平整并夯实，轨道枕木均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在一轴线；
2、钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度（钻杆偏差控制在20cm以内），发生偏差立即调整；
3、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修更换；
4、不均匀地层中钻孔时，应采用自重大钻杆刚度大的钻机低速钻进，若斜孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土，然后低锤密冲反复矫正。
五、桩身出现断桩和夹泥层
原因分析：
1、泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，比如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管混凝土还是不能流出，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，会冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；
2、灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也会造成夹泥层和断桩。导管提漏有两种原因：①当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但此时导管埋深较浅，极易出现提漏。②因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，就会产生提漏，引起断桩；
3、灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；
4、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。
防治方法：
1、认真做好清孔，控制泥浆比重，防止孔壁坍塌；
2、提高混凝土浇注速度：①开始浇混凝土前，准确计算出全孔及首次混凝土灌注量；②快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防止导管堵塞；
3、提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量孔内混凝土面和导管埋深，确保导管的埋深深度≥2m，并严格遵守操作规程；
4、灌注混凝土前应检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题及时处理或更换导管。
以上问题多为施工过程中施工工艺未按设计和规范要求、把关不严等原因造成，所以，施工前必须充分做好各项准备工作，加强施工人员的培训学习，提高施工人员的施工水平，在施工中不断总结经验和完善管理方法，严格按照设计与规范的要求对施工过程进行全程质量控制，及时解決施工中出现的各种问题，提高施工质量，减少质量问题的发生。
参考文献
1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
2、《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
3、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
4、广东省《建筑地基基础检测技术规范》DBJ15-06-2008
5、《建筑地基基础工程施工质量标准》ZJQOO-SG-014-2006