【摘 要】
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以ZG310材质的座体为研究对象,分析其结构特征,并针对性进行浇注系统、冒口等工艺细节设计。首先采用Pro/E5.0软件进行三维建模;其次在AnyCasting软件中对铸件成型过程进行数值模拟仿真;最后对座体凝固仿真结果进行缺陷预测分析,并对工艺进行相应优化。结果表明,采用开放式底部注入浇注系统,选择最大孔径截面为最终分型面且浇注时将铸件竖起来使大平面朝上的方案浇注,座体充型平稳有利于实现座体的顺序凝固;通过放置冷铁和加大冷铁的尺寸可以消除座体铸件的缩孔缩松缺陷,从而保证了铸件的产品质量,对实际生产起到指
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以ZG310材质的座体为研究对象,分析其结构特征,并针对性进行浇注系统、冒口等工艺细节设计。首先采用Pro/E5.0软件进行三维建模;其次在AnyCasting软件中对铸件成型过程进行数值模拟仿真;最后对座体凝固仿真结果进行缺陷预测分析,并对工艺进行相应优化。结果表明,采用开放式底部注入浇注系统,选择最大孔径截面为最终分型面且浇注时将铸件竖起来使大平面朝上的方案浇注,座体充型平稳有利于实现座体的顺序凝固;通过放置冷铁和加大冷铁的尺寸可以消除座体铸件的缩孔缩松缺陷,从而保证了铸件的产品质量,对实际生产起到指
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