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引言：电解槽施工主要是钢结构（槽壳、上部结构）、筑炉（内衬砌体）、母线结构三个关键施工环节，本文从施工角度对钢结构施工环节就制作、安装施工技术要点进行总结，以保证施工质量，降低生产成本，提高使用寿命。
一、引言
铝电解槽经过一百多年发展，技术已经很成熟，今后发展方向是大容量、大型化、高程度自动化，追求高效、低污染、低能耗的工艺。
目前电解槽已发展到AP50，槽长度18米，电流500kA，单台日产量3825kg铝，阳极效应为0.04～0.05次/日，这种电解槽投资成本比一般电解槽高出15%，生产成本降低10%，和同样容积的AP30电解槽相比，每位记雇员的劳动生产率提高36%。
电解槽能否充分发挥它的性能，延长设备的使用寿命和提高生产产品的质量，在很大程度上决定于电解槽制作、安装的施工质量，其中钢结构部分的制作安装非常关键。
下面以某厂GY-30型予焙槽为例，阐述钢结构部分施工方法。
二、电解槽钢结构的施工方法
电解槽钢结构包括三个部分，即摇篮架、槽壳、上部结构。
摇篮架主要由底梁和两侧立撑组成，是支撑槽壳并加强槽壳强度；
槽壳主要由端头板、长侧板和底板组成，是加强内衬砌体强度，保护内衬砌体在生产时不因热膨胀过度而损坏；
上部结构一般为工字钢结构，也有桁架结构，是用来承重阳极提升装置、自动打壳下料装置、阳极母线和阳极组、集气排烟装置。
钢结构制作施工主要是保证几何尺寸和焊缝质量。控制焊接变形常用的方法有：工艺顺序法、胎具法、反变形法、焊后矫正法等。
根据电解槽结构特点，施工时主要采用焊缝工艺顺序法、胎具法、反变形法结合的方式。
2.1主要施工程序
2.1.1制作工艺流程
施工准备→材料验收 →下料→校平→加工→组对→校正→焊接→
校正→检验 →除锈刷漆→出场
2.1.2槽壳短侧结构制作
a 为控制焊接变形、保证制作质量，槽壳短侧结构组对采用胎具见附图1。也可以将胎具的一个角改为活口，用丝杠调节胎具的尺寸距离，便于脱胎。
b 短侧板结构利用半自动切割机进行下料或打坡口。
c 短侧壁板及围带下料校平后，用卷板机按圆弧定位进行卷弧，并用样板检查，其间隙应不大于1mm，将短侧壁板与斜侧板相贯线切割掉，立放待用。
d 将卷好的短侧壁板扣在胎具上，对好中心用卡具夹紧，划出各组对位置线，按沿板→斜侧板→丁字板→围带的顺序组对点固。
e 焊接，焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊相结合，焊接顺序为丁字板与沿板 →丁字筋板与围带 → 丁字盘板、沿板与短侧壁板。焊接时自中间向两边分段退焊，沿板与围板内角缝等焊工操作者看不见不易施焊时，可将短侧板结构连同胎具放倒，吊至1.4m高的工字钢支架上，焊接平角焊缝。仍看不到的焊缝，由有经验的焊工进行经验焊接。f 焊接完后待冷至常温，方可从胎具上脱胎。
2.2长侧板结构制作
2.2.1长侧壁板与斜侧板按定尺板进料。
2.2.2长侧壁板、斜侧板及翼缘板等利用半自动切割机进行下料，并留出适当的收缩余量和作出中心线标记，翼缘板下料时可采用分段割开，等冷却后再将连点割开，以减小变形。对不合要求的用压力机予以校正。
2.2.3校平长侧板及斜侧板，用压力机校直、校平翼缘板后自中心线向两侧号孔并钻孔。
2.2.4在长侧板上准确放出翼缘板组对位置线及斜侧板组对定位线。
2.2.5组对翼缘板：依图纸尺寸将翼缘板组对点固成一体，注意螺栓孔定位尺寸一定要以中心线为准，然后进行焊接。焊接时可采用两种办法减少变形，一是采用卡具将要焊接侧平台卡紧（可加反变形），二是采用增加临时支撑板。每道焊缝均自中间向两侧焊接，焊接也尽可能采用C02气体保护焊，以减少变形。单面焊接完，等到冷却至常温再卸卡具，卡固、焊接另一面。
2.2.6组对长侧板与翼缘板。长侧板中心线与梁中心线一定要对正，在胎具上组对卡固后进行焊接，焊接顺序如图5。焊接时由两人对称分段退焊，先焊横缝，多条横缝均自中心向两侧焊；再焊纵缝，隔空分段退焊。焊后冷却至常温，方可脱胎。另外两侧最后一格焊缝待与端板组对后再焊。长度方向反变形控制依实际情况调整。
2.2.7将斜侧板分成三段，两侧椭圆弧板等长，在组对端板结构与端头壁板时在胎具上焊接。
2.2.8设置斜侧板与长侧板对接胎具。先将斜侧板与长侧板固定在胎具上，组对成一体。焊接仍由中间向两侧对称分段退焊。先焊一遍外焊缝，翻转后反面清根，再焊一遍里缝。该焊接须C02气体焊以减少开口变形。
2.2.9脱胎后由中心向两侧对称切割阴极钢棒孔。该切割可先用手枪钻在孔角钻一个3～6mm孔，然后用火焰切割以减少烘烤时间长引起的变形。
2.2.10检查校正侧板结构，不符合要求应予以校正。
2.3摇篮架制作
2.3.1工字钢留出余量下料并校正，最好按定尺进料。
2.3.2钢板下料矫正，δ=14mm及其以下的板可用剪板机剪切，其余用半自动切割机下料。
2.3.3摇篮架端头立柱内翼缘板及顶板用液压机压出反焊接变形量。内翼缘板变形也可以焊后用压力机校正
2.3.4焊接除点固点外，均采用CO2气体保护焊焊接。
2.3.5工字钢上、下翼缘板上的贴板组对焊接，焊接时由两名焊工对称由中心向两侧同步分段退焊。
2.3.6摇篮架端头立柱组对焊接。
在工字钢组件上做出中心线标记，由中心往两侧划出立柱安装线并留出焊接收缩余量，切割翼缘缺口，在定位的胎具上将立柱插入工字钢翼缘缺口内组对焊接。
2.3.7摇篮架角部的两板先焊成T形后再与摇篮架组焊。
2.3.8摇篮架检查修正，合格后除锈刷漆。
2.4底板制作
2.4.1底板由两块定尺板拼而成，也可由四块板拼接，拼接板的尺寸按图中要求。
2.4.2底板下料平直后，在平台上组对，最好在车间内组对，组对间隙0-1mm，在焊口两端各点焊一块12×100×150mm的引弧板，焊前在焊缝下垫一通长反焊接变形垫板，板宽20-30mm板厚3-6mm。
2.4.3用埋弧自动焊进行焊接，单面焊完后，用专用胎具翻面，然后清根焊另一面，焊完后去除焊接引弧板，然后用磨光机修整端部。焊接时应先焊横缝（可自由收缩），后焊纵缝。
2.4.4检查底板变形情况，底板不平度1米<1.0mm,如不符合要求，用火焰进行修正。
2.4.5单面除锈、刷漆，做好中心标记。
2.5、支承梁制作
支承梁工字钢及连接板下料校正 横梁及连接板钻床钻孔焊接连接板除锈刷漆。
2.6槽壳组装
2.6.1槽壳组装可在电解车间内搭设的组装平台上进行，也可在电解槽基础墩上搭设组装平台，即先安装支承梁并找平，将26根端梁等距放在支承梁上，用水准仪测量并找平、点固，即成槽壳组装平台
2.6.2将底板用吊架吊至组对平台上，检查中心线并划出组对内环线。
2.6.3将两短侧板结构吊至底板上，对正中心线及内环线后，检查垂直度、对角线无误后，用角钢作临时支撑固定，将短侧壁板与底板组对点固。
2.6.4测量两短侧壁至中心间距，由中心向两侧测量并修正长侧板，然后吊装长侧板，对正中心线及内环线并与底板点固，找好垂直度、对角线后用角钢临时支撑，组对壁板四条立缝、斜侧板对接缝及翼板对接缝，组对且检查槽壳尺寸应符合设计要求。
2.6.5由四名焊工同时焊四条立缝及斜侧板对接缝，先焊外缝，再清根焊内缝，然后焊接翼缘板对接缝和斜侧板与底板的角缝，最后再焊短侧板结构的立筋与底板的角焊缝。为防止变形，焊斜侧板与底板的角缝时，焊前在底板上压一定重物，重约15-20t，底板与短侧板、长侧板的焊接，先焊外缝，后焊内缝，焊工应对称分段退焊。
2.6.6焊完后，进行检查探伤，对超差部位进行矫正，合格后除锈刷漆。
2.7上部结构大梁制作
2.7.1大梁腹板及翼缘板按定尺进料，下料采用半自动切割机，腹板做出中心标记后，在腹板上直接切割出上拱度，翼缘板可在压力机上压出2-3mm反变形量。大梁腹板及翼缘板也可拼接，拼接缝按图纸要求避开集中载荷，腹板与翼缘板对接缝应错开100以上。焊条可采用E50××-×型焊条。
2.7.2组对单片工字梁，加设引弧板，采用埋弧自动焊焊接，焊后检查上拱度并超探角缝。注意单片梁应组对一片焊接一片，焊缝应除锈清理干净再施焊。按设计要求检查上拱度及旁弯度。腹板与翼缘板间的角焊缝用超声波探伤，探伤长度及焊缝质量应符合设计要求。
2.7.3单片大梁腹板开孔，组焊角钢。
2.7.4在平台上将工字梁定位点固，组对料箱及连接角钢，检查无误后进行焊接。
2.7.5单片梁、水平罩板、料箱及连接角钢也可以在同一平台上一次组对完成。
2.8水平罩板制作
2.8.1罩板按定尺进料，下料采用半自动切割机和手工切割，筋板类用剪板机下料。水平罩板不平度按设计要求。罩板也可拼接，但拼接缝要躲开洞孔。
2.8.2罩板两边折边用胎具及千斤顶压制，罩板下的烟道在液压机上压制，罩板上的螺栓孔采用磁力钻钻孔。
2.8.3罩板、打壳桶烟道及筋板组对、焊接。
2.9门型立柱制作
2.9.1利用剪板机剪切下料，用模具在液压机上弯制成型，然后组对焊接。长度及高度方向应留收缩余量。
2.9.2立柱与横梁组焊成门形立柱，横梁上靠大梁侧的筋板待大梁与罩板组对好再焊，立柱与底座组焊
2.10上部结构组装
2.10.1用两根工字钢将水平罩板支垫找平，大梁吊至水平罩板上，将大梁下翼缘板上的装配螺栓装上拧紧，检查无误后，由中心向两端断焊，组焊料箱等。
2.10.2在平台上放出立柱尺寸位置，找平标高后用螺栓固定，利用龙门吊或天车将大梁吊至门形立柱上组对点固，加临时支撑，检查无误后焊接。也可直接在电解槽上组对立柱与大梁。
2.10.3上部结构经检查合格后，除锈刷漆待安装。
2.11电解槽安装工艺流程
基础验收支承梁安装槽底、槽周母线安装 槽内衬砌筑上部结构安装
2.11.1复测基础中心线及标高，基础上表面应密实平整，标高应符合设计要求。
2.11.2支承梁安装
先安装绝缘块，再支承梁就位，找正中心及标高，检测支承梁对地绝缘电阻≥1兆欧。
2.11.3槽底及槽周母线就位后，安装摇篮架，找正纵横向中心。
2.11.4槽壳安装
a在槽安装位置四角处各设置一个专用支架，支架上放一块板。在两套丝杠的作用下能在支架上相对运动，支架与板间抹上黄油以减少摩擦力，板上安放10吨千斤顶顶出后高出摇篮架工字钢上表面40-50mm。
b摇篮架上铺设石棉板后，用天车将槽壳落至摇篮架上，用支架及千斤顶调整槽壳中心位置，检查合格后将槽壳与摇篮架的联接螺栓装上并拧紧。
c将摇篮架与槽壳间的垫块点焊在摇篮架上。
2.11.5上部结构安装
槽上部结构的安装在筑炉完成并验收合格后进行。安装施工程序为：
大梁立柱→打壳下料装置→阳极升降装置→安装阳极母线→阳极母线铝连接板焊接
结语
施工质量是保证电解槽生产正常运行，延长使用寿命的前提。为保证施工质量，施工人员必须正确掌握预焙阳极铝电解槽的施工方法，施工过程每一道工序中严格按施工方法进行，认真贯彻三检制。经过多个工程实践证明，上述施工方法能够切实保证电解槽钢结构施工质量。
一、引言
铝电解槽经过一百多年发展，技术已经很成熟，今后发展方向是大容量、大型化、高程度自动化，追求高效、低污染、低能耗的工艺。
目前电解槽已发展到AP50，槽长度18米，电流500kA，单台日产量3825kg铝，阳极效应为0.04～0.05次/日，这种电解槽投资成本比一般电解槽高出15%，生产成本降低10%，和同样容积的AP30电解槽相比，每位记雇员的劳动生产率提高36%。
电解槽能否充分发挥它的性能，延长设备的使用寿命和提高生产产品的质量，在很大程度上决定于电解槽制作、安装的施工质量，其中钢结构部分的制作安装非常关键。
下面以某厂GY-30型予焙槽为例，阐述钢结构部分施工方法。
二、电解槽钢结构的施工方法
电解槽钢结构包括三个部分，即摇篮架、槽壳、上部结构。
摇篮架主要由底梁和两侧立撑组成，是支撑槽壳并加强槽壳强度；
槽壳主要由端头板、长侧板和底板组成，是加强内衬砌体强度，保护内衬砌体在生产时不因热膨胀过度而损坏；
上部结构一般为工字钢结构，也有桁架结构，是用来承重阳极提升装置、自动打壳下料装置、阳极母线和阳极组、集气排烟装置。
钢结构制作施工主要是保证几何尺寸和焊缝质量。控制焊接变形常用的方法有：工艺顺序法、胎具法、反变形法、焊后矫正法等。
根据电解槽结构特点，施工时主要采用焊缝工艺顺序法、胎具法、反变形法结合的方式。
2.1主要施工程序
2.1.1制作工艺流程
施工准备→材料验收 →下料→校平→加工→组对→校正→焊接→
校正→检验 →除锈刷漆→出场
2.1.2槽壳短侧结构制作
a 为控制焊接变形、保证制作质量，槽壳短侧结构组对采用胎具见附图1。也可以将胎具的一个角改为活口，用丝杠调节胎具的尺寸距离，便于脱胎。
b 短侧板结构利用半自动切割机进行下料或打坡口。
c 短侧壁板及围带下料校平后，用卷板机按圆弧定位进行卷弧，并用样板检查，其间隙应不大于1mm，将短侧壁板与斜侧板相贯线切割掉，立放待用。
d 将卷好的短侧壁板扣在胎具上，对好中心用卡具夹紧，划出各组对位置线，按沿板→斜侧板→丁字板→围带的顺序组对点固。
e 焊接，焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊相结合，焊接顺序为丁字板与沿板 →丁字筋板与围带 → 丁字盘板、沿板与短侧壁板。焊接时自中间向两边分段退焊，沿板与围板内角缝等焊工操作者看不见不易施焊时，可将短侧板结构连同胎具放倒，吊至1.4m高的工字钢支架上，焊接平角焊缝。仍看不到的焊缝，由有经验的焊工进行经验焊接。f 焊接完后待冷至常温，方可从胎具上脱胎。
2.2长侧板结构制作
2.2.1长侧壁板与斜侧板按定尺板进料。
2.2.2长侧壁板、斜侧板及翼缘板等利用半自动切割机进行下料，并留出适当的收缩余量和作出中心线标记，翼缘板下料时可采用分段割开，等冷却后再将连点割开，以减小变形。对不合要求的用压力机予以校正。
2.2.3校平长侧板及斜侧板，用压力机校直、校平翼缘板后自中心线向两侧号孔并钻孔。
2.2.4在长侧板上准确放出翼缘板组对位置线及斜侧板组对定位线。
2.2.5组对翼缘板：依图纸尺寸将翼缘板组对点固成一体，注意螺栓孔定位尺寸一定要以中心线为准，然后进行焊接。焊接时可采用两种办法减少变形，一是采用卡具将要焊接侧平台卡紧（可加反变形），二是采用增加临时支撑板。每道焊缝均自中间向两侧焊接，焊接也尽可能采用C02气体保护焊，以减少变形。单面焊接完，等到冷却至常温再卸卡具，卡固、焊接另一面。
2.2.6组对长侧板与翼缘板。长侧板中心线与梁中心线一定要对正，在胎具上组对卡固后进行焊接，焊接顺序如图5。焊接时由两人对称分段退焊，先焊横缝，多条横缝均自中心向两侧焊；再焊纵缝，隔空分段退焊。焊后冷却至常温，方可脱胎。另外两侧最后一格焊缝待与端板组对后再焊。长度方向反变形控制依实际情况调整。
2.2.7将斜侧板分成三段，两侧椭圆弧板等长，在组对端板结构与端头壁板时在胎具上焊接。
2.2.8设置斜侧板与长侧板对接胎具。先将斜侧板与长侧板固定在胎具上，组对成一体。焊接仍由中间向两侧对称分段退焊。先焊一遍外焊缝，翻转后反面清根，再焊一遍里缝。该焊接须C02气体焊以减少开口变形。
2.2.9脱胎后由中心向两侧对称切割阴极钢棒孔。该切割可先用手枪钻在孔角钻一个3～6mm孔，然后用火焰切割以减少烘烤时间长引起的变形。
2.2.10检查校正侧板结构，不符合要求应予以校正。
2.3摇篮架制作
2.3.1工字钢留出余量下料并校正，最好按定尺进料。
2.3.2钢板下料矫正，δ=14mm及其以下的板可用剪板机剪切，其余用半自动切割机下料。
2.3.3摇篮架端头立柱内翼缘板及顶板用液压机压出反焊接变形量。内翼缘板变形也可以焊后用压力机校正
2.3.4焊接除点固点外，均采用CO2气体保护焊焊接。
2.3.5工字钢上、下翼缘板上的贴板组对焊接，焊接时由两名焊工对称由中心向两侧同步分段退焊。
2.3.6摇篮架端头立柱组对焊接。
在工字钢组件上做出中心线标记，由中心往两侧划出立柱安装线并留出焊接收缩余量，切割翼缘缺口，在定位的胎具上将立柱插入工字钢翼缘缺口内组对焊接。
2.3.7摇篮架角部的两板先焊成T形后再与摇篮架组焊。
2.3.8摇篮架检查修正，合格后除锈刷漆。
2.4底板制作
2.4.1底板由两块定尺板拼而成，也可由四块板拼接，拼接板的尺寸按图中要求。
2.4.2底板下料平直后，在平台上组对，最好在车间内组对，组对间隙0-1mm，在焊口两端各点焊一块12×100×150mm的引弧板，焊前在焊缝下垫一通长反焊接变形垫板，板宽20-30mm板厚3-6mm。
2.4.3用埋弧自动焊进行焊接，单面焊完后，用专用胎具翻面，然后清根焊另一面，焊完后去除焊接引弧板，然后用磨光机修整端部。焊接时应先焊横缝（可自由收缩），后焊纵缝。
2.4.4检查底板变形情况，底板不平度1米<1.0mm,如不符合要求，用火焰进行修正。
2.4.5单面除锈、刷漆，做好中心标记。
2.5、支承梁制作
支承梁工字钢及连接板下料校正 横梁及连接板钻床钻孔焊接连接板除锈刷漆。
2.6槽壳组装
2.6.1槽壳组装可在电解车间内搭设的组装平台上进行，也可在电解槽基础墩上搭设组装平台，即先安装支承梁并找平，将26根端梁等距放在支承梁上，用水准仪测量并找平、点固，即成槽壳组装平台
2.6.2将底板用吊架吊至组对平台上，检查中心线并划出组对内环线。
2.6.3将两短侧板结构吊至底板上，对正中心线及内环线后，检查垂直度、对角线无误后，用角钢作临时支撑固定，将短侧壁板与底板组对点固。
2.6.4测量两短侧壁至中心间距，由中心向两侧测量并修正长侧板，然后吊装长侧板，对正中心线及内环线并与底板点固，找好垂直度、对角线后用角钢临时支撑，组对壁板四条立缝、斜侧板对接缝及翼板对接缝，组对且检查槽壳尺寸应符合设计要求。
2.6.5由四名焊工同时焊四条立缝及斜侧板对接缝，先焊外缝，再清根焊内缝，然后焊接翼缘板对接缝和斜侧板与底板的角缝，最后再焊短侧板结构的立筋与底板的角焊缝。为防止变形，焊斜侧板与底板的角缝时，焊前在底板上压一定重物，重约15-20t，底板与短侧板、长侧板的焊接，先焊外缝，后焊内缝，焊工应对称分段退焊。
2.6.6焊完后，进行检查探伤，对超差部位进行矫正，合格后除锈刷漆。
2.7上部结构大梁制作
2.7.1大梁腹板及翼缘板按定尺进料，下料采用半自动切割机，腹板做出中心标记后，在腹板上直接切割出上拱度，翼缘板可在压力机上压出2-3mm反变形量。大梁腹板及翼缘板也可拼接，拼接缝按图纸要求避开集中载荷，腹板与翼缘板对接缝应错开100以上。焊条可采用E50××-×型焊条。
2.7.2组对单片工字梁，加设引弧板，采用埋弧自动焊焊接，焊后检查上拱度并超探角缝。注意单片梁应组对一片焊接一片，焊缝应除锈清理干净再施焊。按设计要求检查上拱度及旁弯度。腹板与翼缘板间的角焊缝用超声波探伤，探伤长度及焊缝质量应符合设计要求。
2.7.3单片大梁腹板开孔，组焊角钢。
2.7.4在平台上将工字梁定位点固，组对料箱及连接角钢，检查无误后进行焊接。
2.7.5单片梁、水平罩板、料箱及连接角钢也可以在同一平台上一次组对完成。
2.8水平罩板制作
2.8.1罩板按定尺进料，下料采用半自动切割机和手工切割，筋板类用剪板机下料。水平罩板不平度按设计要求。罩板也可拼接，但拼接缝要躲开洞孔。
2.8.2罩板两边折边用胎具及千斤顶压制，罩板下的烟道在液压机上压制，罩板上的螺栓孔采用磁力钻钻孔。
2.8.3罩板、打壳桶烟道及筋板组对、焊接。
2.9门型立柱制作
2.9.1利用剪板机剪切下料，用模具在液压机上弯制成型，然后组对焊接。长度及高度方向应留收缩余量。
2.9.2立柱与横梁组焊成门形立柱，横梁上靠大梁侧的筋板待大梁与罩板组对好再焊，立柱与底座组焊
2.10上部结构组装
2.10.1用两根工字钢将水平罩板支垫找平，大梁吊至水平罩板上，将大梁下翼缘板上的装配螺栓装上拧紧，检查无误后，由中心向两端断焊，组焊料箱等。
2.10.2在平台上放出立柱尺寸位置，找平标高后用螺栓固定，利用龙门吊或天车将大梁吊至门形立柱上组对点固，加临时支撑，检查无误后焊接。也可直接在电解槽上组对立柱与大梁。
2.10.3上部结构经检查合格后，除锈刷漆待安装。
2.11电解槽安装工艺流程
基础验收支承梁安装槽底、槽周母线安装 槽内衬砌筑上部结构安装
2.11.1复测基础中心线及标高，基础上表面应密实平整，标高应符合设计要求。
2.11.2支承梁安装
先安装绝缘块，再支承梁就位，找正中心及标高，检测支承梁对地绝缘电阻≥1兆欧。
2.11.3槽底及槽周母线就位后，安装摇篮架，找正纵横向中心。
2.11.4槽壳安装
a在槽安装位置四角处各设置一个专用支架，支架上放一块板。在两套丝杠的作用下能在支架上相对运动，支架与板间抹上黄油以减少摩擦力，板上安放10吨千斤顶顶出后高出摇篮架工字钢上表面40-50mm。
b摇篮架上铺设石棉板后，用天车将槽壳落至摇篮架上，用支架及千斤顶调整槽壳中心位置，检查合格后将槽壳与摇篮架的联接螺栓装上并拧紧。
c将摇篮架与槽壳间的垫块点焊在摇篮架上。
2.11.5上部结构安装
槽上部结构的安装在筑炉完成并验收合格后进行。安装施工程序为：
大梁立柱→打壳下料装置→阳极升降装置→安装阳极母线→阳极母线铝连接板焊接
结语
施工质量是保证电解槽生产正常运行，延长使用寿命的前提。为保证施工质量，施工人员必须正确掌握预焙阳极铝电解槽的施工方法，施工过程每一道工序中严格按施工方法进行，认真贯彻三检制。经过多个工程实践证明，上述施工方法能够切实保证电解槽钢结构施工质量。