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[摘 要]此次中体车生产线改造过程中，规划发展处针对各车间生产线现生产状态，重点对装焊车间的板链装调线、焊接线钢结构、总拼夹具踏台，以及涂装一车间的驾驶室通过性、升降段、吊具、滑撬等部位进行了重点改造，我处工程技术人员利用过年、过节、公司假日休息时间进行了各项目的工程施工，历时一年多，顺利、圆满的完成了中体车各生产线改造。
中图分类号：N05 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）08-0118-01
【实施方案】：
在中体车生产线改造过程中，我部门根据中体车生产实施进度，分重点完成了以下各单元的改造：
一、装焊车间
1.板链装调线
在装焊车间内拆除原三吨车简易装调线，新建中体车装调线，新建装调线总长29.071米，共八工位，能够满足现所有车型的生产需要，装调线板链采用变频控制，具有较高的可靠性和灵敏度，新装调线的建成能够提高装调作业的整体水平，提升驾驶室整体质量，有效降低工人劳动强度。原三吨车驾驶室装调线是我厂自行设计、制造的简易生产线，自动化程度较低，主要采用工位车形式进行驾驶室转运，劳动强度大，生产节拍慢，小车转运困难以及占用空间大等问题很难得到解决，此次针对新产品的上马，重新设计制造一条有较高自动化程度的装调生产线已成了刻不容缓的问题，如此长的负载装调生产线，需要计算板链上所承受的载荷，包括工件、操作人员以及设备等附属生产设施，由于场地以及工位安排限制，整个装调生产线我们设计了八个工位，那么在板链上的驾驶室数量为8台，按照驾驶室最大质量240KG计算，同时通过工艺核查，确定操作者人数为30人，经过我们的反复的计算、比较最终确定了板链所承受的最大载荷，如此大的载荷正常情况下要进行设备基础土建施工，但势必工期过长，车间无法组织生产，会给公司的整体生产带来影响，所以此次板链设计的重中之重就是不进行土建施工而建成一条符合国家安全标准的生产线，最终我们经过仔细的研究和论证，决定板链钢结构采用地脚螺栓连接形式，同时对钢结构进行内部细节布置，这样就大大缩短了工期，提高了整个项目的施工周期，保证了该项目的顺利实施。驾驶室装调线承担中体车承担中体车下线驾驶室修整、打磨等任务，装调线八工位，每工位3.4m，面板数量为20个，面板支撑孔必须同时满足中体车与现生产车型的通用性，单个工位面板支撑孔多达16个，同时由于宽体车后支撑位置与板链链条距离十分接近，所以链板上各支撑孔位置必须经过详细的核实，所有车型的后支撑孔位置一一计算，确保支撑孔位置准确无误，为防止打磨作业产生的铁屑等杂物通过支撑孔进入链条，我们对宽体车后支撑管座进行了单侧封堵，为了保证支撑孔不与板链链条相干涉，要求面板支撑孔加工精度特别高，管座的材料选择硬度比较大的金属，我们对板链面板提出了严格的要求，装调线施工完成后各项参数如下：
（1）底盘线线体总长28.055米，链轮中心距26.6米，传动方向自东向西，采用连续流水生产组织形式，节拍2.5分钟，工序8个，工位长度3.4m。
（2）装调线板机采用双轮单道输送链条t=200，单条极限载荷>112KM（非标），动力装置采用机械安全销和浮动盘过载行程开关双保护装置，张紧装置采用双侧张紧；
（3）装调线的操纵台和两端设有急停按钮；
（4）装调线面板之间缝隙不超过5mm；
（5）作业平台宽1.8m，材质为6mm扁豆形花纹钢板，工作台两侧立面安装护栏；
2.工人踏步台
中体车焊装总拼台等三套夹具属于大型夹具，厂家设计的此三套夹具在Z方向较高，为了便于操作者进行焊接作业，我们会同工艺处、装焊车间设计、制造了工人踏步台，整个踏步台是按照夹具生产厂家提供的夹具产品图纸，根据夹具的不同形式设计、制造的，所以在夹具进入现场后我们更改了大量的原设计，根据操作者的要求以及焊枪布置格局进行了现场更改，在此项目的实施过程中我处技术人员坚持在施工第一线，总拼夹具安装到哪里，我们配合到哪里，彻夜与施工人员奋战在第一现场，随时解决施工过程中出现技术问题。
二、涂装一车间
1.通过性
1.吊具由装焊车间通往涂装车间的上线通廊右侧安全网与吊具距离过小，容易产生碰撞；2.热水洗工位喷淋管右侧与吊具距离过小；3.预脱脂喷淋管右侧与吊具距离过小，且喷淋管喷头堵塞严重，影响喷淋质量；4.磷化后水洗管与吊具距离过小；5.电泳烘干室进出口壁板阻碍吊具通过；6.电泳烘干室风幕送风管路阻碍吊具通过；7.中涂烘干室及面漆烘干室支架与吊具产生刮碰现象。发现这些问题后，我处立即与车间讨论改造方案，确定各部位的改进尺寸，以确保满足中体车驾驶室的通过性。
2.吊具、滑撬改造
涂装一车间现场使用的通用吊具及滑撬的尺寸不能满足生产中体驾驶室的要求，经过相关部门多次论证决对涂装一车间通用吊具及滑撬进行改造。原计划中体车6月末小批量生产，但因模具、检具及夹具制作周期的问题，5月初中体车才在天津拼车完成。在此期间，中体车驾驶室处于数模阶段没有产品图纸，工艺处设计的图纸没有和实物进行过比对，吊具和滑撬的尺寸参数极可能不准确。所以驾驶室吊具和滑撬要求进行首件尺寸确认试验，然后再按照确认的实际尺寸进行批量制作。我处积极和施工单位联系，催促施工单位制作出首件的时间必须在5月12日前完成，以用于实验，而簽定合同时都已经是5月初，在一个星期的时间内通过我处协调，施工单位的配合首件制作顺利完成。
在实验过程中，吊具和滑撬的按图纸设计的尺寸都不能满足中体车的需要，根据中体车的尺寸，现场进行改动。在改动过程中因要满足原标准型车辆的需要，还需满足中体车的需要，改动难度极大，因为标准车型和中体车型存在干涉问题，在我处人员放弃节假日休息，加班加点工作及涂装一车间人员的配合下首件的确认工作得以很好的完成。吊具和滑撬完成了中体车单排及排半的首件的确认工作，为6月前提供一定数量的吊具及滑撬用于小批量试制打下了基础。从而保证了6月末的小批量生产很好的完成。
【成效】：
在公司领导的带领下，在各车间、处室的配合和协助下，在我部门全体员工的共同努力下经过一年多的艰苦施工，中体车生产线各项改造工程顺利完成，通过此次的生产线改造，各车间不但可以进行中体车的生产，同时使我厂现车型生产能力得到了大幅提高，增强了各生产线机械化作业程度，改善车间工人劳动环境，有效降低了员工劳动强度，为我公司的长远发展打了良好的基础。
【经济效益】：
中体车生产线改造过程中，我部门工程技术人员克服种种困难，放弃了节假日休息，发扬肯吃苦，不怕累的奉献精神，累计加班200多天，为节省项目资金，在改造计划制定前对各项工程进行详实、透彻的分析，保证工程顺利实施的前提下，坚持对原生产线能改则改，不上新设施，对工程技术方案能自主创新，就不对外承揽，在施工过程中坚持“低消耗、高收益的”原则，严把质量关，把工程成本控制在最小的范围内，由此各项改造工程累计为公司节省资金100余万，并且提前、顺利、圆满的完成了既定目标，确保了中体车的顺利投产。
中图分类号：N05 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）08-0118-01
【实施方案】：
在中体车生产线改造过程中，我部门根据中体车生产实施进度，分重点完成了以下各单元的改造：
一、装焊车间
1.板链装调线
在装焊车间内拆除原三吨车简易装调线，新建中体车装调线，新建装调线总长29.071米，共八工位，能够满足现所有车型的生产需要，装调线板链采用变频控制，具有较高的可靠性和灵敏度，新装调线的建成能够提高装调作业的整体水平，提升驾驶室整体质量，有效降低工人劳动强度。原三吨车驾驶室装调线是我厂自行设计、制造的简易生产线，自动化程度较低，主要采用工位车形式进行驾驶室转运，劳动强度大，生产节拍慢，小车转运困难以及占用空间大等问题很难得到解决，此次针对新产品的上马，重新设计制造一条有较高自动化程度的装调生产线已成了刻不容缓的问题，如此长的负载装调生产线，需要计算板链上所承受的载荷，包括工件、操作人员以及设备等附属生产设施，由于场地以及工位安排限制，整个装调生产线我们设计了八个工位，那么在板链上的驾驶室数量为8台，按照驾驶室最大质量240KG计算，同时通过工艺核查，确定操作者人数为30人，经过我们的反复的计算、比较最终确定了板链所承受的最大载荷，如此大的载荷正常情况下要进行设备基础土建施工，但势必工期过长，车间无法组织生产，会给公司的整体生产带来影响，所以此次板链设计的重中之重就是不进行土建施工而建成一条符合国家安全标准的生产线，最终我们经过仔细的研究和论证，决定板链钢结构采用地脚螺栓连接形式，同时对钢结构进行内部细节布置，这样就大大缩短了工期，提高了整个项目的施工周期，保证了该项目的顺利实施。驾驶室装调线承担中体车承担中体车下线驾驶室修整、打磨等任务，装调线八工位，每工位3.4m，面板数量为20个，面板支撑孔必须同时满足中体车与现生产车型的通用性，单个工位面板支撑孔多达16个，同时由于宽体车后支撑位置与板链链条距离十分接近，所以链板上各支撑孔位置必须经过详细的核实，所有车型的后支撑孔位置一一计算，确保支撑孔位置准确无误，为防止打磨作业产生的铁屑等杂物通过支撑孔进入链条，我们对宽体车后支撑管座进行了单侧封堵，为了保证支撑孔不与板链链条相干涉，要求面板支撑孔加工精度特别高，管座的材料选择硬度比较大的金属，我们对板链面板提出了严格的要求，装调线施工完成后各项参数如下：
（1）底盘线线体总长28.055米，链轮中心距26.6米，传动方向自东向西，采用连续流水生产组织形式，节拍2.5分钟，工序8个，工位长度3.4m。
（2）装调线板机采用双轮单道输送链条t=200，单条极限载荷>112KM（非标），动力装置采用机械安全销和浮动盘过载行程开关双保护装置，张紧装置采用双侧张紧；
（3）装调线的操纵台和两端设有急停按钮；
（4）装调线面板之间缝隙不超过5mm；
（5）作业平台宽1.8m，材质为6mm扁豆形花纹钢板，工作台两侧立面安装护栏；
2.工人踏步台
中体车焊装总拼台等三套夹具属于大型夹具，厂家设计的此三套夹具在Z方向较高，为了便于操作者进行焊接作业，我们会同工艺处、装焊车间设计、制造了工人踏步台，整个踏步台是按照夹具生产厂家提供的夹具产品图纸，根据夹具的不同形式设计、制造的，所以在夹具进入现场后我们更改了大量的原设计，根据操作者的要求以及焊枪布置格局进行了现场更改，在此项目的实施过程中我处技术人员坚持在施工第一线，总拼夹具安装到哪里，我们配合到哪里，彻夜与施工人员奋战在第一现场，随时解决施工过程中出现技术问题。
二、涂装一车间
1.通过性
1.吊具由装焊车间通往涂装车间的上线通廊右侧安全网与吊具距离过小，容易产生碰撞；2.热水洗工位喷淋管右侧与吊具距离过小；3.预脱脂喷淋管右侧与吊具距离过小，且喷淋管喷头堵塞严重，影响喷淋质量；4.磷化后水洗管与吊具距离过小；5.电泳烘干室进出口壁板阻碍吊具通过；6.电泳烘干室风幕送风管路阻碍吊具通过；7.中涂烘干室及面漆烘干室支架与吊具产生刮碰现象。发现这些问题后，我处立即与车间讨论改造方案，确定各部位的改进尺寸，以确保满足中体车驾驶室的通过性。
2.吊具、滑撬改造
涂装一车间现场使用的通用吊具及滑撬的尺寸不能满足生产中体驾驶室的要求，经过相关部门多次论证决对涂装一车间通用吊具及滑撬进行改造。原计划中体车6月末小批量生产，但因模具、检具及夹具制作周期的问题，5月初中体车才在天津拼车完成。在此期间，中体车驾驶室处于数模阶段没有产品图纸，工艺处设计的图纸没有和实物进行过比对，吊具和滑撬的尺寸参数极可能不准确。所以驾驶室吊具和滑撬要求进行首件尺寸确认试验，然后再按照确认的实际尺寸进行批量制作。我处积极和施工单位联系，催促施工单位制作出首件的时间必须在5月12日前完成，以用于实验，而簽定合同时都已经是5月初，在一个星期的时间内通过我处协调，施工单位的配合首件制作顺利完成。
在实验过程中，吊具和滑撬的按图纸设计的尺寸都不能满足中体车的需要，根据中体车的尺寸，现场进行改动。在改动过程中因要满足原标准型车辆的需要，还需满足中体车的需要，改动难度极大，因为标准车型和中体车型存在干涉问题，在我处人员放弃节假日休息，加班加点工作及涂装一车间人员的配合下首件的确认工作得以很好的完成。吊具和滑撬完成了中体车单排及排半的首件的确认工作，为6月前提供一定数量的吊具及滑撬用于小批量试制打下了基础。从而保证了6月末的小批量生产很好的完成。
【成效】：
在公司领导的带领下，在各车间、处室的配合和协助下，在我部门全体员工的共同努力下经过一年多的艰苦施工，中体车生产线各项改造工程顺利完成，通过此次的生产线改造，各车间不但可以进行中体车的生产，同时使我厂现车型生产能力得到了大幅提高，增强了各生产线机械化作业程度，改善车间工人劳动环境，有效降低了员工劳动强度，为我公司的长远发展打了良好的基础。
【经济效益】：
中体车生产线改造过程中，我部门工程技术人员克服种种困难，放弃了节假日休息，发扬肯吃苦，不怕累的奉献精神，累计加班200多天，为节省项目资金，在改造计划制定前对各项工程进行详实、透彻的分析，保证工程顺利实施的前提下，坚持对原生产线能改则改，不上新设施，对工程技术方案能自主创新，就不对外承揽，在施工过程中坚持“低消耗、高收益的”原则，严把质量关，把工程成本控制在最小的范围内，由此各项改造工程累计为公司节省资金100余万，并且提前、顺利、圆满的完成了既定目标，确保了中体车的顺利投产。