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摘要：侧向挡块施工质量控制是保证高速铁路工程质量的关键,只有精心组织、合理安排、严格控制,才能做出内实外美的高质量实体。本文通过津秦高速铁路Ⅱ标段四分部丰南跨津山铁路特大桥侧向挡块的施工实践，重点阐述了侧向挡块施工质量控制的关键点及应采取的具体措施，通过严格控制其施工质量，以确保无碴轨道运营的安全和稳定。
关键词：津秦高速铁路；侧向挡块； 控制要点；施工
中图分类号： U238 文献标识码： A 文章编号：
1概述
侧线挡块主要由弹性限位板、挤塑板、剪力钉、锚固钢筋、C35钢筋混凝土等几部分组成。侧向挡块横向截面为倒“L”形结构，沿线路方向长1.2m长，高度随轨道高度的不同而变化，顶面自轨道上边缘向线路外侧设置2%的排水坡，其中间为平直面、两侧为半径400mm的弧面，弧面与平直面正切，直线地段和不同超高地段侧向挡块的弧面尺寸不变。
侧向挡块主要作用为高速铁路无砟轨道底座板的侧向和竖向固定,起到限制、缓冲的作用, 确保混凝土底座板的抗压曲性能，把来自轨道板和底座混凝土板水平力（离心力和偏摆力）传到桥梁上。同时用于保证底座板纵向可以自由滑动,避免应力集中,保护底座板和轨道板不被破坏。
2施工工序
侧向挡块主要施工工序有：预埋套筒及齿槽验收→底座板顶、侧面打磨、梁面凿毛→弹性限位板、挤塑板安装→剪力钉安装→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑、养生→拆模→检查验收
3施工准备
（1）侧向挡块施工前应对预埋套筒和齿槽进行全面检查和验收，验收齿槽及预埋套筒位置、规格、数量、深度是否符合设计要求，对不符合设计的应进行处理，确保侧向挡块预留齿槽深度不得小于30mm。如果侧向挡块齿槽侵入底座板底，要采用桥梁专用修补砂浆修补完整。若紧邻防护墙侧泄水孔与侧向挡块干扰，调整侧向挡块的纵向位置，使侧向挡块边缘到泄水孔边缘至少10cm以上的距离（同时要保证两个挡块之间至少有一个泄水孔），尽量利用原有齿槽和预埋套筒，对于位置调整后缺少的齿槽和预埋件分别采用重新开凿和钻孔植筋方式进行处理。侧向挡块内侧预埋套筒距离底座板边缘的设计距离为10cm，允许偏差为2cm。如预埋套筒偏位或丢失，也应采取钻孔植筋方式进行处理。连接部件与预埋套筒连接前，应对预埋套筒进行清理并攻丝，确保预埋套筒内无杂物且不得损坏螺纹。侧向挡块清理完毕后用土工布或黄油将套筒口填塞，防止套筒二次破坏。
（2）为确保新老混凝土的结合质量，侧向挡块范围的梁面要进行凿毛处理，凿毛以露出新鲜混凝土为准，深度一般不大于2cm，凿毛范围现场放线控制，对防水层进行切割，不得损伤挡块范围以外的防水层，并将切除的防水层、浮渣、碎渣及时清理干净。
（3）侧向挡块范围的底座板（沿线路纵向1.4m范围，以侧向挡块中心向两侧各0.7m范围的底座板）的上表面和侧向必须平整、光滑、顺直，对于不顺直的、不平整的表面应进行打磨处理，确保2mm/1m的平整度要求。1.4m范围内的底座板边角应用切割机切2cm×2cm的倒角，并用磨光机将倒角打磨光滑、平顺，不允许有凹凸不平现象，处理后用倒角卡尺进行验收，平整度满足2mm/1m的要求，倒棱尺寸误差0~-10mm。
4施工过程质量控制
（1）限位板、挤塑板安装
①、限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。其中与底座板接触的钢板为不锈钢材质，厚度1.2mm；与侧向挡块接触的钢板采用热镀锌（镀锌层厚不小于50μm）钢板，厚5mm；橡胶板厚度为11mm。
②、弹性限位板在挡块中纵向居中，底座板上表面弹性限位板中心距离轨道板边110mm（也即到硬泡沫边缘90mm），底座板侧面弹性限位板中心距离梁面加高台90mm。
弹性限位板安装精度要求：与底座板侧面接触的弹性限位板沿线路竖向为-20～+5mm（允许高5mm，允许低20mm），沿线路纵向±20mm；与底座板上表面接触的弹性限位板沿线路横向为-10～+5mm（允许靠近侧向挡块竖墙10mm，允许远离侧向挡块竖墙5mm）、沿线路纵向为±20mm。
③、弹性限位板位置必须按设计要求精确定位，并确保限位板与底座板紧密接触无空隙。定位时，侧向限位板可通过与剪力钉绑扎或焊接固定。
④、侧向挡块与轨道板之间设置20mm厚的硬泡沫材料进行隔离，与底座板之间设置10mm厚的硬泡沫板进行隔离，挤塑板应比模板大，应尽量使用整块定型挤塑板，减少拼接（倒角挤塑板不得拼接），挤塑板接缝处以及弹性限位板接缝处需设置胶带进行密封，防止混凝土浆侵入，在挤塑板与轨道板及底座板间铺设塑料薄膜进行隔离防护处理，挤塑板与底座板和轨道板间均采用双面胶进行粘结，确保施工过程无脱落现象。
⑤、倒角处黏贴与倒角匹配的整块挤塑板，不得拼接，挤塑板长度应根据实际施工情况在现场切割确定，挤塑板张角可分成91°和94°两种，根据实际情况适当选用，为满足实际需要，挤塑板张角必须有0°～5°的可调整能力，倒角挤塑板与底座板间采用双面胶进行粘结。
⑥、施工后，宽出挡块范围多余的挤塑板及薄膜需要进切除。
（2）剪力钉安装
①、剪力钉焊接前必须复核现场梁面实际高程，根据梁面实际高程情况适当调整剪力钉长度，保证剪力钉安装后顶面不得高于钢筋笼顶面。
②、剪力钉安装前必须对T型接头焊接质量检查，剪力钉T型接头采用角焊缝连接方式，焊角尺寸不得小于0.6d。
③、剪力钉与预埋套筒连接前，应对预埋套筒进行清洁处理，确保预埋套筒内清洁无杂物。
④、连接钢筋直径应与螺纹套筒内径相匹配，连接钢筋制作时计算好车丝长度，并做好标记，确保拧入连接套筒的长度均不小于1.5d（d为钢筋直径），且安装后外露螺纹不超过2p（p为螺距），不同钢筋旋入长度如下表。
⑤、剪力钉安装时应使用帶刻度的扭矩扳手，使用前要进行标定。
（3） 钢筋制作及安装
①、侧向挡块钢筋按照设计图纸进行加工，同时应考虑梁面高程误差、底座板施工误差以及砂浆实际灌注厚度等情况，在施工前应对底座板、砂浆调整层及轨道板铺设的实际状态进行测量，按施工实际情况合理调整钢筋尺寸，确保钢筋符合实际情况，满足保护层要求。
②、侧向挡块采用HRB335钢筋，下层钢筋保护层厚度25mm，其余40mm。钢筋尺寸及弯曲直径应符合设计要求（直径小于20mm，弯曲直径等于4倍的钢筋直径，直径大于等于20mm，弯曲直径等于7倍的钢筋直径）。
③、侧向挡块的防裂钢筋必须按设计要求绑扎到位，防裂钢筋弯头和中部必须与侧向挡块钢筋笼进行绑扎，并确保距离底座板边角的距离为35mm，摆放方向与底座板侧立面成45°角。
④、在钢筋笼与挤塑板及桥面之间放置满足保护层厚度要求的混凝土垫块，以确保钢筋笼保护层厚度要求。
（4） 模板安装
①、模板安装前，应清理干净、无锈迹、无杂物，并涂刷脱模剂；模板拼接要严密，无漏浆缝隙。
②、模板采用在上口设置对拉螺栓的加固方式，侧向采用方木对撑加固（外侧挡块除外）。
③、外侧的侧向挡块（与防护墙紧邻），施工时可利用防护墙作为模板进行施工，防护墙与侧向挡块之间设置2层塑料薄膜进行隔离，施工时薄膜要大于模板，拆模后切除多余的薄膜。
④、为防止混凝土浇筑过程中模板上浮现象，可在模板上口增设下压装置，下压装置通过铁丝固定到剪力钉上。
（5）混凝土浇筑及养护
①、侧向挡块采用C35混凝土现场浇筑，混凝土浇筑应一次连续浇筑，混凝土浇筑至轨道板顶面往下10mm处。
②、側向挡块混凝土浇筑之前需要对侧向挡块范围的梁面混凝土进行清洁、预湿处理，做好新老混凝土的结合。
③、浇筑混凝土前应检查挤塑板间、挤塑板与限位板间是否已用密封条密封，确保侧向挡块混凝土与轨道板、底座板间完全隔离后方可浇筑，并防止浇筑过程中隔离材料和限位板不发生移位。
④、混凝土浇筑施工时，应在防护墙、轨道板、钢轨上铺设土工布，防止污染。采用插入式振捣棒分层振捣，振捣间距不得大于振捣棒作用范围的1.5倍，防止漏振，振捣时与模板保持5～10cm的距离，避免碰撞模板，并做好“快插慢拔”，振捣应密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆状。
⑤、由于侧向挡块顶面设计为弧面向下的弧形流线形，在混凝土浇筑振捣时，不利于混凝土气泡、水泡逸出，在侧向挡块拆除模板后，混凝土表面仍然难免产生有气泡、水泡。在侧向挡块混凝土浇筑3.5-4h后，拆除弧形模板上端部分，用与侧向挡块配合比相同的混凝土浆液修补混凝土表面气泡、水泡并及时收光压光，确保修补后的侧向挡块无明显色差。并自轨道板顶面下10mm处向线路外侧抹出2%的排水坡，并及时采取养护措施。
⑥、混凝土浇筑后应派专人现场观察混凝土凝固情况，总结规律，指导施工。当混凝土初凝后，且拆模不至于破坏混凝土棱角时，拆除模板，同时对混凝土外观缺陷进行整修。完成后使用土工布、塑料薄膜等对混凝土进行覆盖及保湿养护，养护时间最低不应少于7天。
⑦、侧向挡块拆模后，检查与轨道板、底座板的接触情况，确保无粘结，同时切除多余的挤塑板和塑料薄膜。
5结束语
CRTSⅡ型无砟轨道侧向挡块施工质量，关系到高速铁路和客运专线轨道的安全和稳定。尤其在曲线地段侧向挡块的作用更大。在施工过程中一定要全面严格控制。从梁面凿毛、泡沫板黏贴、连接套筒清洁、连接部件螺纹旋入深度、扭力矩的控制、钢筋安装绑扎、模板安装于调试、混凝土浇筑到外观质量修饰到养护，都关系着侧向挡块的内在质量和外观质量，施工过程中只有每一道工序都严格控制，才能确保侧向挡块的内在质量和外在质量。
参考文献：
铁道第三勘察设计院集团有限公司 桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道侧向挡块结构设计图
三设津铁指联（津秦）[2011]-49铁三院天津铁路项目指挥部工作联系单
高速铁路轨道工程施工质量验收标准 (TB10754-2010)
高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设20110-241）
铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)
关键词：津秦高速铁路；侧向挡块； 控制要点；施工
中图分类号： U238 文献标识码： A 文章编号：
1概述
侧线挡块主要由弹性限位板、挤塑板、剪力钉、锚固钢筋、C35钢筋混凝土等几部分组成。侧向挡块横向截面为倒“L”形结构，沿线路方向长1.2m长，高度随轨道高度的不同而变化，顶面自轨道上边缘向线路外侧设置2%的排水坡，其中间为平直面、两侧为半径400mm的弧面，弧面与平直面正切，直线地段和不同超高地段侧向挡块的弧面尺寸不变。
侧向挡块主要作用为高速铁路无砟轨道底座板的侧向和竖向固定,起到限制、缓冲的作用, 确保混凝土底座板的抗压曲性能，把来自轨道板和底座混凝土板水平力（离心力和偏摆力）传到桥梁上。同时用于保证底座板纵向可以自由滑动,避免应力集中,保护底座板和轨道板不被破坏。
2施工工序
侧向挡块主要施工工序有：预埋套筒及齿槽验收→底座板顶、侧面打磨、梁面凿毛→弹性限位板、挤塑板安装→剪力钉安装→钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑、养生→拆模→检查验收
3施工准备
（1）侧向挡块施工前应对预埋套筒和齿槽进行全面检查和验收，验收齿槽及预埋套筒位置、规格、数量、深度是否符合设计要求，对不符合设计的应进行处理，确保侧向挡块预留齿槽深度不得小于30mm。如果侧向挡块齿槽侵入底座板底，要采用桥梁专用修补砂浆修补完整。若紧邻防护墙侧泄水孔与侧向挡块干扰，调整侧向挡块的纵向位置，使侧向挡块边缘到泄水孔边缘至少10cm以上的距离（同时要保证两个挡块之间至少有一个泄水孔），尽量利用原有齿槽和预埋套筒，对于位置调整后缺少的齿槽和预埋件分别采用重新开凿和钻孔植筋方式进行处理。侧向挡块内侧预埋套筒距离底座板边缘的设计距离为10cm，允许偏差为2cm。如预埋套筒偏位或丢失，也应采取钻孔植筋方式进行处理。连接部件与预埋套筒连接前，应对预埋套筒进行清理并攻丝，确保预埋套筒内无杂物且不得损坏螺纹。侧向挡块清理完毕后用土工布或黄油将套筒口填塞，防止套筒二次破坏。
（2）为确保新老混凝土的结合质量，侧向挡块范围的梁面要进行凿毛处理，凿毛以露出新鲜混凝土为准，深度一般不大于2cm，凿毛范围现场放线控制，对防水层进行切割，不得损伤挡块范围以外的防水层，并将切除的防水层、浮渣、碎渣及时清理干净。
（3）侧向挡块范围的底座板（沿线路纵向1.4m范围，以侧向挡块中心向两侧各0.7m范围的底座板）的上表面和侧向必须平整、光滑、顺直，对于不顺直的、不平整的表面应进行打磨处理，确保2mm/1m的平整度要求。1.4m范围内的底座板边角应用切割机切2cm×2cm的倒角，并用磨光机将倒角打磨光滑、平顺，不允许有凹凸不平现象，处理后用倒角卡尺进行验收，平整度满足2mm/1m的要求，倒棱尺寸误差0~-10mm。
4施工过程质量控制
（1）限位板、挤塑板安装
①、限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。其中与底座板接触的钢板为不锈钢材质，厚度1.2mm；与侧向挡块接触的钢板采用热镀锌（镀锌层厚不小于50μm）钢板，厚5mm；橡胶板厚度为11mm。
②、弹性限位板在挡块中纵向居中，底座板上表面弹性限位板中心距离轨道板边110mm（也即到硬泡沫边缘90mm），底座板侧面弹性限位板中心距离梁面加高台90mm。
弹性限位板安装精度要求：与底座板侧面接触的弹性限位板沿线路竖向为-20～+5mm（允许高5mm，允许低20mm），沿线路纵向±20mm；与底座板上表面接触的弹性限位板沿线路横向为-10～+5mm（允许靠近侧向挡块竖墙10mm，允许远离侧向挡块竖墙5mm）、沿线路纵向为±20mm。
③、弹性限位板位置必须按设计要求精确定位，并确保限位板与底座板紧密接触无空隙。定位时，侧向限位板可通过与剪力钉绑扎或焊接固定。
④、侧向挡块与轨道板之间设置20mm厚的硬泡沫材料进行隔离，与底座板之间设置10mm厚的硬泡沫板进行隔离，挤塑板应比模板大，应尽量使用整块定型挤塑板，减少拼接（倒角挤塑板不得拼接），挤塑板接缝处以及弹性限位板接缝处需设置胶带进行密封，防止混凝土浆侵入，在挤塑板与轨道板及底座板间铺设塑料薄膜进行隔离防护处理，挤塑板与底座板和轨道板间均采用双面胶进行粘结，确保施工过程无脱落现象。
⑤、倒角处黏贴与倒角匹配的整块挤塑板，不得拼接，挤塑板长度应根据实际施工情况在现场切割确定，挤塑板张角可分成91°和94°两种，根据实际情况适当选用，为满足实际需要，挤塑板张角必须有0°～5°的可调整能力，倒角挤塑板与底座板间采用双面胶进行粘结。
⑥、施工后，宽出挡块范围多余的挤塑板及薄膜需要进切除。
（2）剪力钉安装
①、剪力钉焊接前必须复核现场梁面实际高程，根据梁面实际高程情况适当调整剪力钉长度，保证剪力钉安装后顶面不得高于钢筋笼顶面。
②、剪力钉安装前必须对T型接头焊接质量检查，剪力钉T型接头采用角焊缝连接方式，焊角尺寸不得小于0.6d。
③、剪力钉与预埋套筒连接前，应对预埋套筒进行清洁处理，确保预埋套筒内清洁无杂物。
④、连接钢筋直径应与螺纹套筒内径相匹配，连接钢筋制作时计算好车丝长度，并做好标记，确保拧入连接套筒的长度均不小于1.5d（d为钢筋直径），且安装后外露螺纹不超过2p（p为螺距），不同钢筋旋入长度如下表。
⑤、剪力钉安装时应使用帶刻度的扭矩扳手，使用前要进行标定。
（3） 钢筋制作及安装
①、侧向挡块钢筋按照设计图纸进行加工，同时应考虑梁面高程误差、底座板施工误差以及砂浆实际灌注厚度等情况，在施工前应对底座板、砂浆调整层及轨道板铺设的实际状态进行测量，按施工实际情况合理调整钢筋尺寸，确保钢筋符合实际情况，满足保护层要求。
②、侧向挡块采用HRB335钢筋，下层钢筋保护层厚度25mm，其余40mm。钢筋尺寸及弯曲直径应符合设计要求（直径小于20mm，弯曲直径等于4倍的钢筋直径，直径大于等于20mm，弯曲直径等于7倍的钢筋直径）。
③、侧向挡块的防裂钢筋必须按设计要求绑扎到位，防裂钢筋弯头和中部必须与侧向挡块钢筋笼进行绑扎，并确保距离底座板边角的距离为35mm，摆放方向与底座板侧立面成45°角。
④、在钢筋笼与挤塑板及桥面之间放置满足保护层厚度要求的混凝土垫块，以确保钢筋笼保护层厚度要求。
（4） 模板安装
①、模板安装前，应清理干净、无锈迹、无杂物，并涂刷脱模剂；模板拼接要严密，无漏浆缝隙。
②、模板采用在上口设置对拉螺栓的加固方式，侧向采用方木对撑加固（外侧挡块除外）。
③、外侧的侧向挡块（与防护墙紧邻），施工时可利用防护墙作为模板进行施工，防护墙与侧向挡块之间设置2层塑料薄膜进行隔离，施工时薄膜要大于模板，拆模后切除多余的薄膜。
④、为防止混凝土浇筑过程中模板上浮现象，可在模板上口增设下压装置，下压装置通过铁丝固定到剪力钉上。
（5）混凝土浇筑及养护
①、侧向挡块采用C35混凝土现场浇筑，混凝土浇筑应一次连续浇筑，混凝土浇筑至轨道板顶面往下10mm处。
②、側向挡块混凝土浇筑之前需要对侧向挡块范围的梁面混凝土进行清洁、预湿处理，做好新老混凝土的结合。
③、浇筑混凝土前应检查挤塑板间、挤塑板与限位板间是否已用密封条密封，确保侧向挡块混凝土与轨道板、底座板间完全隔离后方可浇筑，并防止浇筑过程中隔离材料和限位板不发生移位。
④、混凝土浇筑施工时，应在防护墙、轨道板、钢轨上铺设土工布，防止污染。采用插入式振捣棒分层振捣，振捣间距不得大于振捣棒作用范围的1.5倍，防止漏振，振捣时与模板保持5～10cm的距离，避免碰撞模板，并做好“快插慢拔”，振捣应密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆状。
⑤、由于侧向挡块顶面设计为弧面向下的弧形流线形，在混凝土浇筑振捣时，不利于混凝土气泡、水泡逸出，在侧向挡块拆除模板后，混凝土表面仍然难免产生有气泡、水泡。在侧向挡块混凝土浇筑3.5-4h后，拆除弧形模板上端部分，用与侧向挡块配合比相同的混凝土浆液修补混凝土表面气泡、水泡并及时收光压光，确保修补后的侧向挡块无明显色差。并自轨道板顶面下10mm处向线路外侧抹出2%的排水坡，并及时采取养护措施。
⑥、混凝土浇筑后应派专人现场观察混凝土凝固情况，总结规律，指导施工。当混凝土初凝后，且拆模不至于破坏混凝土棱角时，拆除模板，同时对混凝土外观缺陷进行整修。完成后使用土工布、塑料薄膜等对混凝土进行覆盖及保湿养护，养护时间最低不应少于7天。
⑦、侧向挡块拆模后，检查与轨道板、底座板的接触情况，确保无粘结，同时切除多余的挤塑板和塑料薄膜。
5结束语
CRTSⅡ型无砟轨道侧向挡块施工质量，关系到高速铁路和客运专线轨道的安全和稳定。尤其在曲线地段侧向挡块的作用更大。在施工过程中一定要全面严格控制。从梁面凿毛、泡沫板黏贴、连接套筒清洁、连接部件螺纹旋入深度、扭力矩的控制、钢筋安装绑扎、模板安装于调试、混凝土浇筑到外观质量修饰到养护，都关系着侧向挡块的内在质量和外观质量，施工过程中只有每一道工序都严格控制，才能确保侧向挡块的内在质量和外在质量。
参考文献：
铁道第三勘察设计院集团有限公司 桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道侧向挡块结构设计图
三设津铁指联（津秦）[2011]-49铁三院天津铁路项目指挥部工作联系单
高速铁路轨道工程施工质量验收标准 (TB10754-2010)
高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设20110-241）
铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)